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由于本课题的产品为3个侧抽芯的塑件，所以塑件的抽芯机构的设计决定了模具设计的复杂程度和经济效益。有些塑件本身孔深或腔状沉孔等需要采用侧抽芯或者是斜抽芯时，选择退出方式也是比较复杂程度的一种方式，比如说采用油缸抽芯，这样就增加了模具的生产成本，安装模具的用工用时，在塑件为大面积采用滑块成型时，在强大的注塑压力下会迫使滑块退出，这样油缸的油压力度小于注塑压力时则油缸失效，造成注塑失败，故本设计考虑了生产成本及注塑成型方面的衡量，采用滑块成型斜导柱抽芯和油缸的方式来设计。
分型面的选择：根据塑件的设计要求考虑，因为该塑件型腔对称分布，为了避免飞边，为了利于简化模具结构，以及当塑件在相互垂直方向都需要设置型芯时，应将较短型芯置于侧抽芯方向，以利于减小抽拔距。分型面选择如下图2种方案：
方案一：根据实物原版按1：1绘画.模具需要做3个侧抽滑块，成型塑件整周孔位，塑件上下表面分别型芯和型腔成型,模具成本适中加工方便。
方案二：根据实物原版按1：1绘画.模具需要做4个滑块且需要三板模结构，模具相对方案一比较复杂，加工时间及模具成本增加，后续修模造成修模费用，模具成本较高。
方案选择：
方案一：该方案经计算滑块、后模滑块完成的模具，模具成本不大.生产效率高，模具制造比较简单，模具结构稳定，可大量生产使用。成本低生产效率高，易于满足大批量生产的要求
方案二：四个滑块. 在大量生产中长时间活动容易卡死，造成修模费用，模具成本较高，所以 本次设计使用方案一
综上所述，选用方案一较合适。
方案结论：
在满足浇注要求的情况下，应兼顾考虑加工生产的要求以及经济性的要求，一般来讲在满足注塑条件下尽量采用自动剪料潜伏形式的浇口，这样可以省去人工成本，因此，本塑件采用自动剪料潜伏形式进胶。考虑了生产成本及注塑成型方面的衡量，本塑件采用滑块成型斜导柱抽芯和油缸的方式来设计。根据塑件的设计要求考虑，因为该塑件型腔对称分布，为了避免飞边，为了利于简化模具结构，以及当塑件在相互垂直方向都需要设置型芯时，应将较短型芯置于侧抽芯方向，以利于减小抽拔距，通过分析，采用方案一更合适，确定了塑件分型面之后，由于多型腔的适用于大批量生产，因此本课题采用一模两腔。
4 毕业设计（论文）内容
4.1 基本内容
本塑件是清洁擦手柄，形状较简单，精度要求较高，表面质量较高。课题任务是根据该塑件的结构特点及成型要求，拟定注射成型工艺方案，并设计注射模具结构，解决塑件表面的精密成型与手柄处侧孔的成型及侧抽机构，设计主要零件的结构和成型零件的加工工艺路线。对设计过程中的设计思路、方案的分析及必要的设计计算、校核要有具体的文字（或配图）说明和演算公式和结论，完成毕业设计说明书的撰写（说明书查重率不得超过40%）。
4.2 重点内容
模具结构设计；选择分型面和浇口位置；确定脱模方式、排气部位；模具的抽芯机构设计；浇注系统的设计；画出模具的装配图及零件图；设计主要零件的结构和成型零件的加工工艺路线等。
4.3 难点内容
浇注系统的设计，包括主流道、分流道的设计和浇口的选择；模具结构设计，应如何选择分型面和浇口位置，确定脱模方式、排气部位等，画出模具的装配图及零件图。