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3.3 制件材料成型性能
本次课题选用材料为DC06（超深冲冷轧钢），其抗拉强度不低于270MPa，其屈服强度为110~170MPa，其断后伸长率不低于41%，具有高的均匀应变能力，便于加工，容易得到高质量和高精度的冲压件，生产率高，不易产生废品等。
3.4 拉深成型工艺参数
零件的材料厚度为1mm，所有计算以中径为准：
制件的相对高度 h/d=100-0.5/150-1=0.663
查得 修边余量△h=3 mm
修正后拉深件的总高度为99.5+3=102.5mm
由无凸缘筒形拉深件坯料尺寸计算公式得：坯料直径尺寸D=287 mm
零件的相对厚度t/D*100%=1/287*100%=0.348%，即需采用压边圈
计算查表后得知该筒形件共需2次拉深，其拉深系数分别为0.6 ,0.8。
各次拉深筒形件圆角半径分别为10mm，8mm。
3.5 设计方案拟定
方案一：采用变速、变载、变行程的多次拉深成形。
方案二：采用传统的拉深成形工艺。
方案分析比较：方案一所选用的变速、变载、变行程冲压成形是通过控制滑块的速度、运行模式和载荷大小，使其适合零件不同阶段的变形特点，从而控制板料流动和应变速率的大小，改变变形区的应力、应变状态，最终能够提高板料的成形性能。方案二的拉深成形工艺操作简便，成本较低，但所得到的制件精度不足，难以成形复杂型零件。
通过以上两种方案的分析比较可见，采用变速变载变行程冲压成形代替传统的冲压成形工艺具有非常重要的意义。
由于在多次拉深成形前需要对制件进行一次拉深，而完成该工件需要经过落料、拉深两个基本工序，综合实际情况，可有以下三种工艺方案：
方案一：先落料，再进行第一次拉深，再次拉深。采用单工序模生产。
方案二：先落料，第一次拉深复合，后进行后续拉深。采用复合模生产。
方案三：先落料，后正、反拉深。采用连续模生产。
方案分析比较： 方案一所选用的模具结构简单，但需两道道工序两副模具才能完成零件的加工，其成本高而生产效率低，难以满足大批量生产要求。方案二可以通过同一副模具完成两道不同的工序，从而大大减小了模具规模，降低了模具成本，提高生产效率，工件精度也能满足要求，操作简便，成本较低。方案三所采用的正、反拉深模具结构比较复杂，要求工步精准，生产效率高，而生产成本较高。
通过对上述三种方案的分析比较，该件的冲压生产采用方案二为佳。
4 毕业设计（论文）内容
4.1 基本内容
1.对拉深件进行绘制，画出零件图，其次对拉深件的成型工艺性和结构工艺
性进行分析；
2.根据相关的参数选择合理的成形设备；
3.对模具进行结构设计；
4.校核压力机的有关工艺参数，确保模具顺利加工；
5.绘制模具装配图；
6.分别对变速、变载、变行程的拉深成形参数进行确定。
4.2 重点内容
拉深时，有许多因素将影响到拉深件的质量，有的甚至影响到拉深工艺能否顺利完成。常见的拉深工艺问题包括筒壁危险断面的拉裂、筒壁表面拉伤、工件的翘曲变形等。其中，工件的翘曲变形是板材拉深成形中最难控制的一种成形缺陷，因为工件的翘曲变形不仅涉及到折弯板材整体不均的力学性能因素，而且主要与每一道次折弯处出现不均匀回弹有关，如此成形的工件必然会产生翘曲变形缺陷。可见让如何有效控制不均匀回弹对消除工件的翘曲缺陷而言是最为重要的一环。为了减少实际成形的实验次数、有效地消除工件翘曲变形缺陷。建立基于ABAQUS有限元分析平台的园筒形多次拉深有限元模型，数值模拟板料拉深非均匀回弹全过程，并通过与实验相结合研究，找寻消除非均匀回弹翘曲变形缺陷的有效方法，并对工艺过程进行优化，达到高品质、高精度成形制造园筒形工件的目的。