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3、保压压力及保压时间。保压压力的大小及保压时间的长短对ABS制品的内应力有较大的影响，保压压力过小，补缩作用小,易出现真空泡或表面出现缩凹，保压压力过大，浇口周围易产生较大的内应力，在实际加工中，常以高料温、低保压的办法来解决。保压时间的选择应视制品的厚薄、浇口大小、模温等情况而定。一般小而薄制品不需很长的保压时间，相反，大而厚的制品保压时间应较长。保压时间的长短可通过浇口封口时间的试验予以确定。
4、注射速度。对ABS制品的性能无十分明显的影响，除了薄壁，小浇口，深孔，长流程制品外，一般采用中速或慢速加工，最好是多级注射，一般采用慢-快-慢的多级注射方式。
5、模具温度。一般控制在80-100℃就可以，对形状复杂，较薄，要求较高的制品，也可提高到100-120℃，但不能超过模具热变形温度。
6、螺杆转速与背压。由于ABS熔体粘度较大，从而有利塑化、排气和注塑机的维护保养，防止螺杆负荷过大。螺杆的转速不可太高，一般在30-60r/min为宜，而背压控制在注射压力的10-15%之间。
3.5 设计方案拟定
1.浇注系统的设计
浇注系统是从塑胶溶融状态到固态的一个通道，是利用注塑机强大的注塑压力下，将高温度的塑胶溶态注入到模具型腔中。
浇注系统分为两类：
1、冷浇注系统.
优点：浇口位置灵活，满足外观要求、维修成本低。
缺点：材料浪费、人工浪费。
2、热浇注系统
优点：节约材料和人工成本。
缺点：结构复杂，维修制造不易、加工成本高。
浇注系统的设计是整副模具设计的核心部分。他设计的好坏直接影响到产品的质量和精度。许多产品的缺陷往往也是由于浇注系统设计得不完善而导致的。为了能得到较为满意的浇注系统，我们在满足浇注要求的情况下，应兼顾考虑加工生产的要求以及经济性的要求，一般来讲在满足注塑条件下尽量采用自动剪料潜伏形式的浇口，这样可以省去人工成本。直接浇口则需要二次人工修剪料头，费时费力。通过分析，本塑件采用自动剪料潜伏形式进胶。
3.6 .抽芯机构的设计
由于本课题的产品为3个侧抽芯的塑件，所以塑件的抽芯机构的设计决定了模具设计的复杂程度和经济效益。有些塑件本身孔深或腔状沉孔等需要采用侧抽芯或者是斜抽芯时，选择退出方式也是比较复杂程度的一种方式，比如说采用油缸抽芯，这样就增加了模具的生产成本，安装模具的用工用时，在塑件为大面积采用滑块成型时，在强大的注塑压力下会迫使滑块退出，这样油缸的油压力度小于注塑压力时则油缸失效，造成注塑失败，故本设计考虑了生产成本及注塑成型方面的衡量，采用滑块成型斜导柱抽芯的方式来设计.侧面U形槽，用油缸抽芯来成型柄部分。
分型面的选择：根据塑件的设计要求考虑，因为该塑件型腔对称分布，为了避免飞边，为了利于简化模具结构，以及当塑件在相互垂直方向都需要设置型芯时，应将较短型芯置于侧抽芯方向，以利于减小抽拔距。分型面选择如图1-2 中2种方案：
方案一：根据实物尺寸绘制模型三维图形，模具需要两个侧抽滑块成型卡勾和扣位，模具相对稳定，侧抽滑块见方案一图示；
分型面的设计：
浇注系统设计：直接浇口
脱模与抽芯机构设计：
两板式模具 顺序脱模 斜导柱侧抽
顶出机构设计：推杆推出
a）方案一