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Q235变形参数：
公称力
以P之外力拉伸时，在试验片之断面XX部产生相等之内应力F。而此一内力除以材料未产生变化前之断面积A。，即为公称应力σ。 σ。=F/A。=P/A。
经过e点以后，试验开始有塑性变形，当到达s点以后，试片开始产生明显的塑性变形，在拉伸曲线上出现了水平的或锯齿形的线段，这种现象称为“屈服”。
图3.2 屈服强度σ
消失之变形量e’称为弹性回复量（此一数值即弯曲加工中，常见之弹性回复），其影响因素就是弹性系数Ｅ（tgθ）。再度施加负荷，应力应变沿着当初退回之斜率上升，到达应力Y’点时，其塑性应变才继续增加，且延著最初应力应变曲线之延长线而变化。也就是加工后之材料再度加工时，需要原来之屈服强度Yp更大之力量，才能使材料再度产生塑性变形，这就是所谓的「加工硬化」。
拉力继续增加，其应变（伸长量）也继续增加。达到最大负荷以后，试片的局部截面缩小，产生局部缩颈，负荷激减而致断裂。缩颈的产生系因材料加工硬化所产生的负荷增加和断面积减小之负荷减小之两项因素之平衡。产生缩颈前之最大公称应力σb即为材料之抗拉强度。而缩颈前之伸长称为均匀伸长，缩颈后到被断开产生之伸长称为局部伸长，两者之和称为全伸长。
断后伸长率=（L1-L0）/L0×100% ，屈强比= σs / σb ×100%
一般碳素钢的屈强比≤70%；低合金高强度钢的屈强比≤80% 。
疲劳极限
材料在循环应力和应变作用下, 在一处或几处产生局部永久性累积损伤, 经一定循环次数后产生裂纹或突然产生完全断裂称为疲劳；疲劳失效与静载荷下的失效不同,断裂前材料没有明显的塑性变形,发生断裂也较突然；疲劳极限是指材料所能承受的最大循环应力；由于金属表面是疲劳裂纹易于产生的地方,因此表面强化处理是提高疲劳极限的有效途径之一。
蠕变极限
在规定温度和恒定力作用下,材料塑性变形随时间而增加的现象称为蠕变.工程上使用的高温材料,一般要在300℃～400℃以上的高温下才有显著的蠕变现象产生.由蠕变产生的塑性变形称为蠕变变形；蠕变极限是指在规定温度下,引起试样在一定时间内总伸长率或恒定蠕变速率不超过规定值的最大应力。
3.4 设计方案拟定
根据工件的情况，结合工件的外形尺寸和形状，确定工件包括两次双折弯工序，可以有以下三种工艺方案：
方案一：采用单工序模生产。
方案二：采用复合模生产。
方案三：采用级进模生产。
方案比较：
方案一：需两次折弯，共两副模具才能完成。单工序模结构简单，制作周期短，制作成本低廉；但生产效率低，冲出的制件精度不高，且工人劳动强度大，不适合大批量的生产。
方案二：复合模结构紧凑，冲出的制件精度较高，适合大批量生产，特别是孔与制件外形的同心度容易保证。若采用方案二，根据复合模的特点，制件的精度和批量都能满足，但要用三副以上模具，模具结构复杂，模具制造较困难，制造周期长，使生产效率大大下降，且提高了生产成本。
方案三：在一副级进模上可对形状十分复杂的冲压件进行两次弯曲，故生产率高，便于实现机械化和自动化，适于大批量生产。由于采用条料（或带料）进行连续冲压，所以操作方便安全。若采用方案三，只需一副模具即可成型，能满足生产所需的精度和批量，操作安全方便，且生产效率高。适合所加工零件精度高、大批量生产的要求。