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具有以下特性：
1.综合性能较好,冲击强度较高,化学稳定性,电性能良好。
2.与有机玻璃的熔接性良好,制成双色塑件,且可表面镀铬,喷漆处理。
3.有高抗冲、高耐热、阻燃、增强、透明等级别。
4.流动性比HIPS差一点，比PMMA、PC等好，柔韧性好。
5.适于制作一般机械零件,减磨耐磨零件,传动零件和电讯零件。
3.3 塑件材料成型性能
ABS材料的成型性能有以下3点：
1.无定形料,流动性中等,吸湿大,必须充分干燥,表面要求光泽的塑件须长时间预热干燥80-90度,3小时。
2.宜取高料温,高模温,但料温过高易分解(分解温度为>270度).对精度较高的塑件,模温宜取50-60度,对高光泽.耐热塑件,模温宜取60-80度。
2.如需解决夹水纹，需提高材料的流动性，采取高料温、高模温，或者改变入水位等方法。
3.如成形耐热级或阻燃级材料，生产3-7天后模具表面会残存塑料分解物，导致模具表面发亮，需对模具及时进行清理，同时模具表面需增加排气位置。
3.4 注射成型工艺参数
塑件材料为ABS，其注射成型工艺参数如下：
1.干燥处理：ABS材料具有吸湿性，要求在加工之前进行干燥处理。建议干燥条件为80~90 ℃下最少干燥2小时。材料温度应保证小于0.1%。
2.熔化温度：210~280 ℃；建议温度：245℃。
3.模具温度：25~70 ℃。（模具温度将影响塑件光洁度，温度较低则导致光洁度较低）。
4.注射压力：50~70MPa。
注射速度：中高速度。
根据塑件形状及尺寸采用一次成型2个产品各出2个的模具结构，考虑外形尺寸及注射时所受的压力情况，参考模具设计手册初选螺杆式注射机：XS—Z—60。
3.5 设计方案拟定
塑件材料为ABS的注塑件，形状及结构较为复杂，设计方案如下。
方案一：采用注塑成型技术，在模具制造方面可以满足精度要求以及批量生产的需求，同时生产效率也较高，模具采用两套模具分别生产塑件上下部分，提高批量生产效率；
方案二：采用与方案二一样的注塑成型技术，利用模具成型速度快，成型稳定性高的特点进行批量生产，与方案二不同的是采用一模2件同时生产，产出产品为一套；
方案分析比较：注塑模具具有生产效率高，塑件稳定性高，操作简单等优点，应该选择注塑模具生产。在方案一中，生产两副模具所需成本较高，对于以获利为主的制造商而言不是最佳选择，而方案二在模具上采用一次成型2个产品各出2个的模具结构，相对而言节约生产成本，同时本次模具仅要求30万次模以上，并非大批量生产，所以从模具设计简单以及节约成本考虑，采用方案二较为合适。
综上所述，选用方案二较合适。
4 毕业设计（论文）内容
4.1 基本内容
本次设计所用的计算机软件为UG NX 7.5，学校与指导老师提供的资料、实验数据、生产数据，可能会有所偏差，但不影响工业制造以及日常生活使用。
设计思路采用与课程设计相似的注塑成型方法，由于塑件的凸台、斜面较多，生产模具时应该稍微注意选择分型面、拔模方式、浇注系统等。
设计的技术要求也需注意如：塑件未注公差，均采用5级精度（SJ1372-78）《塑料制件尺寸公差标准》，塑件各连接处未注圆角均为R0.3-0.5，所有尺寸为mm。在保证尺寸的基础上还应使产品不能有飞边、顶白、毛刺等现象。此外，模具寿命必须保证在30万模次以上且冷却、顶出系统设计要合理，有斜顶和滑块的需加工润滑系统。在保证生产效率的同时应选择模具加工简单的结构，以便于节省加工成本。