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2) 宜取高料温,高模温,但料温过高易分解(分解温度为>270度).对精度较高的塑件,模温宜取50-60度,对高光泽.耐热塑件,模温宜取60-80度.
3) 如需解决夹水纹，需提高材料的流动性，采取高料温、高模温，或者改变入水位等方法。
4) 如成形耐热级或阻燃级材料，生产3-7天后模具表面会残存塑料分解物，导致模具表面发亮，需对模具及时进行清理，同时模具表面需增加排气位置。
5) 冷却速度快，模具浇注系统应以粗，短为原则，宜设冷料穴，浇口宜取大，如：直接浇口，圆盘浇口或扇形浇口等，但应防止内应力增大，必要时可采用调整式浇口。模具宜加热，应选用耐磨钢；
3.3.2 ABS+PC的特性
聚碳酸酯(PC)成型特性
1) 无定型塑料，热稳定性好，成型温度范围大，分解是产生无毒、无腐蚀性气体
2) 吸湿性极小，但水敏性强，加工前必须干燥处理，否则会出现银丝、气泡及强度明显下降等现象
3) 流动性差，流动性对温度变化敏感，冷却速度快。
4) 成型收缩率小，如果成型条件适当，塑件尺寸可控制在一定公差范围内，塑件精度高。
5) 可能发生应力开裂，易产生应力集中，应严格控制成型条件，塑件宜退火处理消除内应力。
3.4 注射成型工艺参数
本次材料选用ABS+PC，故选用螺杆式注塑机，通过使塑料在机筒内经过电热圈加热及机筒螺杆旋转摩擦增热进行预塑熔融注射入型腔内，经冷却开模顶出而得产品。塑化效果好，成型温度可略低于其它类型设备（如柱塞式），避免了高温对橡胶相的伤害。
注塑机类型：螺杆式
料筒温度（℃）：①前部：200-210
②中部：210-230
③后部：180-200
喷嘴温度（℃）：180-190
模具温度(℃)：50-70
注射压力(Mpa)：70-90
保压压力(Mpa)：50-70
螺杆转速（r/min）:30-60
3.5 设计方案拟定
本次注塑模设计的重要部分为侧抽机构，初定方案比较以此方向为主。
方案一：采用注射成型技术，模具设计时采用一模一腔的结构。零件采用直接浇口，塑件选用点浇口进行注射成型，浇口选在大壳体底部中心位置。分型面选择最大轮廓面，见图3.2。根据塑件成型特性，同时为了易于脱模，塑件的所有拔模斜度选为2°。侧抽机构采用液压式，最后采用推板推出。
方案二：采用注射成型技术，模具设计时采用一模两腔的结构。零件采用侧浇口形式，型腔及分流道对称设置。分型面选择最大轮廓面，见图3.2。根据塑件成型特性，同时为了易于脱模，塑件的所有拔模斜度选为2°。侧抽机构选用斜导柱抽芯机构，最后通过顶杆脱模。
方案分析比较：通过详细的比较，方案一生产效率相对较低，且采用直接浇口易导致外表面的质量较差。所选用的侧抽机构结构较复杂，适用于需较长抽芯距或较大抽拔力的塑件加工，且考虑到经济性较方案一略有欠缺。相较而言，方案二采用一模多腔大大提高了生产效率，选用侧浇口使充模更容易，缩短成型周期。由于塑件外形相对复杂，采用顶杆推出更为合理。
综上所述，选用方案二较合适。