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传统的筛板结构就是均匀在板面上钻孔，来自上层塔板的液体流过筛板，越过溢流堰进入下层板。筛孔塔板比泡罩塔的生产能力大10%～15%，板效率高15%左右，压降可降低30%左右，另外结构简单，造价低40%左右，便于清理检修。针对传统筛孔板入口鼓泡面积小、液面梯度大、气液有效接触区域有限等实际存在问题，各国逐渐改进都有如下进展与成果[1]。23982
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(1) 国内塔板
由于国内板式塔的发展历史较工业发达的西方国家要短得多，因此国内以前使用的板式塔塔板，很多都是由西方引进并改造而成的。但是，随着国内化工设备研究水平的提升，国内的一些塔器生产商、研究院所及一些高校，已经研制出一批满足工业要求、高性能的新型塔板[2]。因其它类型筛板与本次毕业设计关系不大，故不再赘述。在此只介绍新型筛板塔板。新型塔板不仅能提高塔的生产能力、塔板效率，还能降低塔板压降和成本。因篇幅有限，在此只介绍DJ塔板以及95型大通量塔板。论文网
DJ塔板是由浙江工业大学在MD塔板的基础上开发的一种多降液管塔板，尤其适用于处理高液气比负荷操作和加压操作[3]。其中DJ-1型塔板的结构与MD塔板相似，改进点是突破了MD塔板降液管宽度小于200mm的限制，但是这种塔板的传质效率却比F1浮阀塔板和筛孔塔板都低，DJ－2型塔板在塔板上增设了导流装置，使进入塔板上的液体分布均匀，减小了滞留区面积，塔板效率与筛孔塔板相当，DJ－3型塔板在降液管两侧增加了薄层规整填料，当气液负荷高时可以减少雾沫夹带，而当气液负荷低时填料层可起强化传质作用，塔板效率比筛孔塔板高10%～15%。
南京大学开发的95型大通量塔板，因该板的有效传质区面积约占全部塔板面积的95%而得名，其采用月牙型、流线型溢流堰或三角型纵剖面的拖尾式设计，在加入导流板后可基本消除涡流区，使流形趋于合理[4~5]。
(2) 国外塔板
国外使用板式塔的历史已经超过百年，因此，在板式塔的设计及塔板的研究上比国内要先进。随着工业生产节能、高效、环保的需要，国外也研制出一批新型的塔板。
MD塔板，多降液管筛板（Multiple Downcomers Sieve Tray)，最早是美国联合碳化物公司在20世纪60年代开发而成。塔板上设有多根矩形降液管，且降液管挂在气相空间，出口堰的总长远远大于一般塔板，每相邻两板的降液管互成90°排列，液流流程短。此后又出现了结构优化的多降液管精馏塔板，克服了气液接触时间的不一致性[6~7]。
NYE塔板是格单奇公司开发的高通量塔板，1991年获得专利。塔板上没有受液盘，降液管悬挂设置，整个板面都为开孔区域[8]。VORTEX塔板是SULZER CHEMTECH公司开发与生产的专利产品，结构上设计了一种独特的悬挂式防旋涡降液管，增大了有效鼓泡区面积，但塔盘结构比较复杂。
SLIT塔板[9]由瑞士KUHNI公司在筛孔塔板的基础上开发成功，这种塔板在结构上以一对细缝代替筛孔，同时穿过细缝的气体沿水平方向与液体接触，雾沫夹带明显减少。目前一共有A、B两种类型，虽然降液管的设置不同，但操作弹性相当，B型较A型液体负荷大得多。此类塔板尤其适用容易起泡的体系或带有固体颗粒的物料。
新型垂直筛板(NVST)是由日本三井造船株式会社于1968年前后开发成功的，其接触单元罩筒结构如图1.2所示。罩筒上有盖板，有效抑制雾沫夹带，罩筒底部与塔板留有缝隙，四周开有筛孔，中间有一隔板把罩筒一分为二，以防止进入罩筒内的液体发生撞击。从下一块塔板上升的气体流经罩筒，把罩筒底部的液体拉成液膜，气液同时在罩筒内上升，然后从筛孔水平喷出。该塔板不仅处理能力大，而且气体在整个过程要经过拉膜、提升、破膜、混合、喷射分离等过程，在罩筒内外经过2次传质，传质效率高