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面积可任意改变、可远距离传热、无外加辅助动力设备等一系列优点。热管工作温度分为低温(一200一+50℃)，常温(50—250℃)，中温(250—6000℃)，高温(>6000℃)的热管，需要根据不同的使用温度选定相应的管材和工质r¨。其中碳钢一水重力热管的结构简单、价格低廉、制造方便、易于推广，使得此类热管得到了广泛的应用。实际应用中用于工业余热回收的热管使用温度在50～400℃之间，用于干燥炉、固化炉和烘炉等的热回收或废蒸汽的回收，以及锅炉或炉窑的空气预热器。总体来说我国最近的余热回收还有望加强。
国外现状
国外很早就对烧结余热的回收利用进行了研究。20世纪70年代末期，日本住友会属工业公司对烧结机冷却器用废热锅炉回收蒸汽，80年代中期，日本烧结厂的余热回收技术就己经应用得比较广泛，其中冷却机排气利用的普及率达到57％，而烧结机废气利用的普及率为26％。利用余热预热烧结点火助燃空气。德国蒂森钢铁公司施韦尔根厂利用冷却机废气余热预热烧结点火助燃空气¨61。具体做法是在3号烧结机的卸矿处和冷却机排气罩上装有三级循环冷却器，出口与电除尘相连。除尘器的气流量达285000m3/h，平均温度为200℃，粉尘浓度低于30mg/m3。该冷却机排出的废气通过风管进人烧结机点火器作助燃空气用。这样，每台烧结机平均每吨烧结矿可节约热量为30MJ。前苏联马凯耶夫钢铁厂烧结车间利用点火后料层表面的辐射热加热空气，进行烧结料层表面热处理。该方法既可改善表层烧结矿的质量，又可利用换热器的热空气(300—400℃)进行热风烧结，节省固体燃料2．56％。采用热空气向料层补充加热，可明显提高表层烧结矿强度，使<5mln粒级含量减少16.9％；成品烧结矿中<5mlTI粒级含量减少2.5％～2.9％。
20世纪70年代末期，日本住友金属工业公司烧结机冷却器的同收装置采用完全循环的双通道方式脚]。由于循环风机及风管对烧结矿层进行二次循环，使循环气温度提高到370℃，用废热锅炉回收蒸汽。和歌山厂4号烧结机上安装的一台冷却器废热回收设备，每小时可发生蒸汽10—20t。在用余热产生蒸汽的工厂中，冷却机废气余热回收量最高的是日本住友公司的小仓厂，其中每吨烧结矿平均回收蒸汽为104.3 kg，压力为1275 MPa，温度为273℃。烧结机废气余热回收最好的是新日铁公司的大分2号机，每吨烧结矿平均回收蒸汽为32.8 kg，压力为0.98 MPa。
日本新日铁君津3号烧结机和住友金属小仓3号烧结机的余热电站也是运行较早的烧结余热电站。1971年投产的君津3号机是一台500m2的带式烧结机，年产烧结矿547.5万t，采用鼓风环冷。1981年底安装了一套利用F一85低沸点有机介质循环的余热发电系统，产生蒸汽再带动透平机发电，装机容量14.8 MW，发电量可达12.5 Mw。1976年投产的小仓3号烧结机面积为223m2，其余热回收系统每小时产生1.0MPa蒸汽26t，余热发电装机容量500kW。住友金属和歌山4号烧结机采用机上冷却的方式，面积189m2。在机上冷却段分两段布置两台余热锅炉产生中压过热蒸汽，供给自备发电站用于发电，并且从一级省煤器后抽出热水作为自备电站锅炉预热供水。该系统于1991年6月完工，也是日本烧结余热回收发电较早的一个厂，并且己经有了区域余热发电的雏形。从这里可以看出我国还是有必要加强和国外的交流，并且借鉴国外的技术。
发展趋势
20世纪80年代初，陆钟武院士提出“载能体”的概念，主张既要节约能源又要节约非能源，指出了我国钢铁工业的节能方向是：①降低各生产环节第一类载能体的单耗及其载能量；②降低各生产环节第二类载能体的单耗及其载能量；③回收散失的各种余热、余能和废弃物等。15年后，陆钟武及其合作者在“再论我国钢铁工业节能方向和途径”一文中，提出“钢比系数”的概念。 (统计期内各生产环节的实物产量与同期钢产量之比)，将钢铁工业的结构调整定量地表述为所属各生产工序钢比系数之间的关联与变化，将吨钢能耗的计算式写成所属各生产工序的工序能耗与钢比系数乘积的代数和，论证了节约能源和非能源的同等重要性。由此可见，降低工序能耗必须从两方面人手，一方面降低该工序生产单位产品所直接消耗的燃料量和各种动力；另一方面及时地回收本工序产生的各种余热和余能。随着钢铁工业生产流程的逐步优化和工序能耗的不断下降，节能难度越来越大，回收利用余热余能的效果会更加明显。仅用热力学第一定律能量守恒的观点指导节能工作已显得越来越不够了，以热力学第一、第二两大定律为理论基础，科学合理地回收利用余热，是未来钢铁工业节能的潜力所在。可以预见，随着经济的发展，人们节能、环保意识的日益提高，余热回收作为一种节能、环保的绿色空调设备适应能源可持续发展战略要求，在中国必将有广阔的应用和发展前景。