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当前，俄国、德国、瑞士、美国、日本等国的企业生产的冷镦机处于世界领先水平。尤其是德国在二战时期就应用冷镦工艺制作弹壳。俄国也是对冷镦 工艺研究、应用最早的国家之一。 在 1935 年就研制出第一台联合冷镦机, 螺钉的成形-搓丝一体机。二十世纪四十年代前西德就生产出多工位自动冷镦机。多工位全自动冷镦机发展到今天己经做到信息化控制和冷镦作业油雾后置处理一体机。美国国民机器公司（National Machinery Company）是当今被公认为世界上冷成形设备的设计、开发、制造方面的先行者。其最近研发的 FXP85XL 型号的冷镦机成形力达 550 吨，切料直径达 34mm。出料长度达 360mm。日本高速冷镦机，伴随着本国汽车工业的高速发展，日本冷镦机也在 20 世纪 60 年代后迅速发展，阪村机械公司新推出的世界最大的长杆冷镦机型号为M1-120，切断毛坯直径 38mm，最大加工长度达 430mm，机器重量 100 吨。瑞士哈特布（HATEBUR）金属冷镦成形机 BKA 系列的成形零件最大直径Φ28-Φ64mm，切断直径 Φ14-Φ36mm，最高生产率为 150 件/分钟。
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国内开始多工位自动冷镦机的研究开发。1968 年，上海螺帽五厂自行设计制造了国内第一台立式 M4 螺母多工位自动冷镦机。1969年，上海市标准件公司组织设计制造成功国内第一台 Z47—12 型螺栓多工位自动冷镦机，生产效率提高 6 倍多，材料利用率达到 90%左右。1980 年起，多工位自动冷镦机向节能、高效、高速方向发展，先后研制成功 Z306 型、Z308 型、Z312型等多工位自动冷镦机，并实现了系列化。同时，采有切751角头和冷镦凹穴751角头新工艺，发展了高强度螺栓等产品。1982 年，上海市标准件公司研究所和上海标准件三厂联合设计，由上海标准件机械厂制造成功 5Z41-24 型 5 工位大料小变形多工位自动冷镦机，使材料开裂率从 15%以上下降到 5%以下。1988 年，上海标准件公司组织设计、制造成功ZM5-500 型新型大料小变形多工位自动冷镦机，扩大了高强度螺母的产品规格，促进了异形螺母的发展。国内有很多厂商在制作该装备,但 90%以上以台湾春日机械为母本“抄”为主，均无自主知识产权。目前比较具有领先代表性的是处于行业领先地位的齐齐哈尔第二机床厂，特别是 2004 年通过与日本阪村机械的合作交流，相继开发出BP-440SS 型和 BP-430SS 型冷镦机，其综合性能达到国际中等水平。但没有将绿色制造理念和方法融入设计及工艺中。就总体而言，近几年虽然国内也采用了一些先进技术，但相对国外而 言，在自动化程度、制造能力、制造精度、生产率及成本控制上都有相当大的差距。 [2]36022
冷挤压工艺的的发展方向
由于冷挤压技术具有目前最效节约材料、提高生产效率、提高机械产品性能、适合大批量生产等优点，所以进一步研究与推广应用冷挤压技术，在我国现代化建设中有着广阔的前景。
冷挤压工艺的发展方向主要有以下几个方面：
1）进一步扩大冷挤压的应用，在一定范围内慢慢代替铸造、锻造、拉深、旋压、摆辗和切削加工；
2）除了应用于有色金属和黑色金属以外，进一步增多可供冷挤压用的材料种类； 论文网
3）在合理的许可的范围内提高每次冷挤压工序的变形量；
4）满足冷挤压零件形状的复杂性，使之可成形更复杂的，甚至外形不对称的零件；
5）延长冷挤压模具的使用寿命；
6）提高冷挤压的生产率；
7）在小批量生产中扩大冷挤压的使用；
8）先进的智能化、敏捷化与数字化等现代技术在冷挤压生产中要得到进一步应用。[3]