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潜油电泵机组故障分析及诊断研究现状潜油电泵自问世以来一直是一种短时间运行的设备。在排除最初安装时出现的故障外，其运行时间与一项工程的开工期相比仍是比较短的。
国内外有很多机构都对潜油电泵机组的故障原因进行了研究。挪威的Thorsen Olav Vaag和 Magnus Dalva教授对北海油田石油钻井中使用的2596台潜油电泵的故障进行了调查，发现在总共1637次失效形式中电机的轴承和定子绕组失效最为严重，分别达836次和258次，也就是占总失效数的51%和15%，定子失效主要原因是瞬时过载，而轴承失效最主要的原因分别为：强烈振动，占50%；瞬时过载，占22.7%。对所有的潜油电泵失效形式归纳总结，找出其中的主要原因分别是：强烈振动，占28%；瞬时过载，占27%；恶劣井下工况，占14.5%。这表明，通过对电潜油泵机组的振动进行检测和分析，可以有效地进行一些潜油电泵机组故障的诊断。49483
胜利油田在1994～2008年期间26968次停机检泵作业中发生的故障，因潜油电泵机组故障进行检修的次数占总检修量的89.68 %，机组平均检修率为13.675%。
2007年3月，长江大学的“潜油电泵机组综合工况诊断技术”项目通过专家组鉴定。该诊断方法是将潜油电机、电缆、保护器、潜油电泵作为一个整体，充分考虑电泵机组工作参数、井眼轨迹、产出液的理化性质、地层条件等因素的情况下，提出了综合诊断的概念和方法，建立综合诊断模型，从2004年起，这一综合诊断方法和模型在渤海油田、江汉油田的430口油井使用，平均缩短检泵周期60天，目前正在大庆油田、大港油田、胜利油田推广应用。
潜油电泵井工况诊断分析主要是根据电流卡片信息和憋压方式结合油井实际生产情况来进行的论文网。目前，潜油电泵机组的故障诊断水平主要停留在出现故障时，由电泵井管理人员凭借经验知识和参考现场参数来判断故障的原因，因此对故障的识别存在严重的滞后性。·
机械故障诊断技术（Mechanical Fault Diagnosis）又称为设备故障诊断技术，在20世纪70年代初形成于美国，由于其实用性以及为社会和企业带来的经济效益，因此日益受到相关管部门的重视。近年来，随着科学技术的不断进步和计算机技术的迅速发展，它已逐步形成了一门独立的跨学科的综合信息处理技术。
设备故障诊断技术是利用机械设备在运行中或相对静止条件下的状态信息，通过对所测得的信号进行分析处理，并结合诊断对象的历史状态，预测设备的可靠性，确定其整体或局部是否正常，及早发现故障，并对其原因、部位、危险程度等进行识别和评价，预报故障的发展趋势，并针对具体情况做出实施维护决策技术。其基本宗旨是运用当代一切科学技术的新成就，发现机械设备的隐患，以期对设备事故防患于未然。
设备故障诊断的基本内容包括设备运行状态的监测、运行状态的故障预报和故障类型、程度、部位、原因等三方面。故障诊断的系统原理如图1-4。
图1-4 故障诊断的系统结构图
设备故障诊断的过程主要包括以下三个基本环节：
（1）数据采集
故障诊断的依据是被诊断对象所表征的一切有用的特征信息，比如振动、电压、电流、温度、流量等。数据采集系统主要由传感器、信号调理电路、模数转换电路和微处理器及相应的软件构成。故障诊断中的传感器一般包括振动传感器、电压互感器、电流互感器、温度传感器、压力传感器。因此，传感器的类型、性能和质量、安装方法、测试位置以及人的思维和判断往往是决定诊断信息是否会有效或遗漏的关键。