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J.Chakraborty 和 S.G.Dhande[2]在《Kinematic and geometry of planar and spatial cam mechanisms》一书中建立了一种适合于平面与空间凸轮机构的系统的计算方法,可以较方便地直接求出各种凸轮轮廓的所有数据。它利用螺旋理论确定凸轮与从动件的表面接触条件,从而接触点处的公法线矢量与相对速度矢量应相互正交。这种方法为平面与空间凸轮轮廓计算奠定了比较完整的理论基础。50231
M.A.Gonzalez-Palacios和J.Angeles[3]则应用瞬时螺旋运动理论设计凸轮轮廓,建立了一个统一的框架处理平面及空间各种凸轮机构。D.M.Tsay[4]等人在此基础上,提出了一种简单通用的求解各种平面和空间凸轮轮廓的方法。
目前，在日本、美国和俄罗斯等工业发达国家有众多专门从事研究和生产凸轮的机构和公司，如美国的IMC(Industrial Motion Control, LLC)[5]、StelronComponents、日本的大冢凸轮公司等，在凸轮机构CAD/CAM 技术研究与应用方面己经达到了很高水平，开发了供自身使用的凸轮机构CAD/CAM系统。另外，俄罗斯金属机床研究院开发的凸轮机构CAD/CAM系统可以完成各种平面及空间凸轮的计算机辅助设计。由于这些企业和研究机构的凸轮设计与制造采用了先进的CAD/CAM技术，使凸轮的设计制造费用大幅度下降，新型高效的凸轮机构不断地推向市场。国外的大学和研究机构也对凸轮机构进行了大量的研究工作，如加拿大的Gonzalez Palacios 等人的工作[6]。
目前所开发的凸轮 CAD 系统大都针对各种从动件编制各自的程序模块，再将诸模块集成凸轮 CAD 系统。这样所设计出的凸轮 CAD 系统，不仅程序量较大，运行效率较低，而且适用范围也有限，只能针对系统中所编辑的模块。为了便于用计算机求解及便于编制通用程序,并且适用于各种类型的凸轮机构, 近年来，许多学者致力于探索通用性较强的计算方法及公式。
国内研究现状及存在问题：
目前，我国凸轮的计算机辅助设计研究已经获得初步成果，设计者利用计算机终端，只要给定原始数据即可设计出总体上最优的凸轮论文网。由于凸轮不是标准件，种类多，应用广，目前的程序只能处理几种机构，而且设计程序量较大、运行效率较低。
为了解决这一问题，我国的科技工作者对凸轮机构从几何学、运动学、动力学、设计理论和方法、CAD/CAM、应用范围以及凸轮和配套零件的加工设备与工艺等方面作了深入、系统地研究，取得了很大的成就。
在凸轮机构数学模型创建方面，赵韩[7]在《凸轮机构设计》一书中，运用共轭曲面原理建立了凸轮机构的统一设计模型，并导出了凸轮机构各自的通用计算公式；曹巨江和彭国勋[8]等人提出了一种能够适合于平面、空间各类凸轮机构轮廓设计和几何分析的统一数学模型,揭示了各类凸轮机构之间的内在联系。
在凸轮机构CAD/CAM系统开发方面，天津大学杨玉虎开发了“一种高速分度机构的智能CAD系统”[9]，针对平行分度凸轮机构的设计过程，建立了平行分度凸轮机构智能CAD系统的结构模型，并编制程序实现了集专家系统技术、数值计算、计算机绘图为一体的集成设计环境；广东工业大学开发了“参数化凸轮CAD/CAM集成系统”[10]，可以进行常规和高速凸轮的静动态设计﹑从动件轨迹和刀具加工路径仿真﹑实体平面和空间凸轮机构的运动仿真﹑生成数控加工程序；
上述研究成果引进新的参数较多而且计算过于复杂，应用VB开发通用的凸轮CAD系统有一定的困难。国内很多学者都致力于这一块的研究，但大多数是建立在彭国勋的基础上进行扩展和修改，没有取得实际的效果。凸轮机构CAD近期及以后的发展方向是开发通用有效的系统并引入专家系统或人工智能型CAD系统。