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近10年来煤调湿技术在日本得到长足发展，截止2000年，日本先后开发了三代煤调湿技术：第一代是导热油干燥方式。该方式利用导热油回收焦炉烟道气的余热和焦炉上升管的显热；然后在多管回转式干燥机中，导热油对煤料进行间接加热，从而使煤料干燥。7471
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第二代是蒸汽干燥方式。该方式利用干熄焦蒸汽发电后的背压汽或工厂内其他低压蒸汽作为热源，在多管回转式干燥机中，蒸汽对煤料进行间接加热干燥。
第三代是最新一代流化床装置。该装置设有热风炉，采用焦炉烟道气和焦炉煤气对其进行加热。
煤调湿技术是日本最早开发出来的，并且得到了广泛的使用。日本各厂采用煤调湿技术后[5]，提高了焦炉生产能力和焦炭机械强度，减少了炼焦耗热量，焦炭粒度均匀，可多配弱粘结性煤，生产稳定，便于自动化管理。
近几年，美国、德国等国家都开始进行装炉煤调湿装置的试验和生产实践，均取得很好的经济效益。
2 煤调湿技术在国内的发展
我国现有焦炉生产能力位居世界首位[6]，在炼焦行业当中普遍存在着这些问题——高能耗、高污染、低效益，而产生这些问题主要原因之一就是炼焦煤水分含量过高。国内的许多炼焦企业通过推广煤调湿技术，来降低炼焦煤水分。
60年代我国焦化行业研究人员曾进行过装炉煤干燥试验[7]，实验取得较好的成果。但由于当时炼焦的工艺装备还不够完善，没有采取适当的技术措施来保证装炉煤干燥并正常生产和使化工产品顺利回收；同时对于装炉煤没有明确设定干燥目标值，以为装炉煤越干越好，但是粉煤含水低容易飞扬，造成装炉困难、操作不顺利、化工产品质量恶化，事故频繁，所以各厂相继停用。
日本CMC技术在我国交流后，受到有关方面的重视。1996年底中国第一套CMC装置首先在重钢焦化厂投入运行[8]，该套装置为日本第一代煤调湿工艺，技术相对落后、操作复杂，导热油对设备腐蚀严重。而且由于国内配套设备不完善，焦炉装煤除尘和加煤除尘环保不达标，操作人员无法进行正常加煤和装煤作业，该CMC装置于2001年停止运转。但是该举动为我国的CMC发展迈出了重要的第一步，同时也积累了相当多的先进的经验和技术。
河南天宏焦化集团结合自身（30万吨捣固焦）工艺特点，与天地科技股份有限公司唐山分公司合作开发了利用公司富余煤气（焦炉煤气或高炉煤气）为燃料,以燃气式热风炉为热动力的节能转筒煤调湿技术,于2002年投产运行。此技术是针对炼焦煤中掺有较多浮选精煤导致水分过高而采取的煤调湿手段。
首钢京唐钢铁项目是国家“十一五”重点规划的项目，其中，焦化一期规划4*70孔7.63m焦炉及配套设施，年产焦炭420万吨。计划采用流化床干燥方式，利用焦炉烟道气作为热源，经过流动层式干燥器将装炉煤直接加热干燥。
由太钢自主研发、制造并建设的焦化煤调湿项目于2008年12月31日开始试生产。据报道，该项目每年可节约能量27.1万吉焦，相当于9226吨标准煤，通过增加焦炭和煤气产量，每年可创经济效益4591.4万元。
现在本钢一铁焦化厂、沈阳煤气二厂、宝钢等普遍使用的是第二代技术。使用蒸汽管式间接加热转筒干燥器，回收干熄焦热余热所得蒸汽走管内，煤料与作为载湿气的焦炉烟道气走管外。
济钢[9]新建有一套第三代煤调湿技术CMC生产线，可满足年产150万吨焦炭的煤料处理需要。济钢运用该条生产线在炼焦煤装炉前将其水分控制在5%～6%，并保持稳定后再装炉。装炉煤调湿使水分由原来的8%～10%降低到5%～6%后，可使入炉煤散密度提高6%，焦炉生产能力提高9%。由于装炉煤水分降低并稳定，使焦炉操作稳定，炭化室内焦饼中心温度在100℃左右停留的时间短，加快了结焦速度又使焦炭均匀成熟，避免过火或不熟，有利于改善焦炭质量。