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我国绞车发展历史大致可分为三个阶段：50年代，仿制设计时间，从无到有初步发展；60年代，自行设计时间；70年代以后，标准化，系列化发展阶段，产品初步形成标准化，但是到了现代，我国生产的绞车远远不能满足生产能力的需要。
近十年来，国外制造厂家，为适应国际市场需要，不断加大输送机的功率、采用新结构、新工艺，开发高强度、高耐磨性能的新材料，使产品不断更新，技术性能日趋完善，可靠性不断提高，寿命大幅度增加。而我国生产的矿用绞车整机性能相对比较差，一些关键零部件的寿命、可靠性相对较低，监测、控制方面相对比较弱。具体有以下方面。52527
2011年1至5月，全国共生产气动绞车11.38万台，同比增长12.3%。上半年重工机械行业先扬后抑。一季度工程机械行业远远好于预期，走出了一波逆势上扬的行情。而进入二季度，终端市场销售状况急转直下。由于2011年春节提前半个月到来，因此以往延续到5月份的工程机械销售旺季到4月份就止步，5月份工程机械行业出现了明显的下滑，压实机械当月销量甚至出现了负增长。
(1)回绳速度慢。
绞车在传动系统中设置了齿轮离合器和锥形摩擦制动器，除个加紧类型绞车可以自由回绳并可以防止钢丝绳松散外，其余所有绞车回绳速度和工作牵引速度是相同的。因此绞车用于回柱放顶，还是用于搬运设备，工作效率太低。随着矿山机械化的发展，综采设备的频率搬迁，但由于用绞车搬运，工作时间长，占用人工多，因此该类绞车应设置快速回绳或自由回绳。
(2)牵引速度慢
随着支护的发展使用，金属摩擦支柱、单体气动支柱后，回柱前可以部分或全部缷载，回柱只是要把它们接到或拖进工作面再复用。同时绞车也用于搬迁设备的需要，则其牵引速度应从当前的5-7m/min左右提高到8-10m/min或再高一点。
(3)绞车实际运行质量较差，效率偏低。
测试中发现大多数绞车均采用手动控制，加速、减速及低速爬行和停车休止
时间相对偏长，使绞车提升能力下降，气动马达气耗增加。
(4)技术性能差距。
20世纪末期以来，美、澳、英、德等先进采煤国家积极应用机电一体化技术，研制、开发新型自动化运输设备，这些设备采用计算机工况监测监控，在增加传动功率，提高生产能力的同时，使设备的功能内涵发生了重大突破。经过十多年的努力，已经研制出限矩摩擦离合器作为输送机启动或运行时的超载保护论文网，利用调速偶合器实现输送机的软启动和超载保护，通过链条张力自动调节装置来实现矿用绞车随运行工况的变化以调节链条的张紧力。通过工况监测和故障诊断系统，及时了解设备运行的工况，保证设备的安全运行。
国外调度绞车根据其传统习惯、生产和使用条件以及其它因素的不同,各主要国家的产品都有自己的特征和风格。苏联纹车在整体布局上,电动机、传动装置、滚筒、支架依次占据底座上的一定位置,轮廓部分的直观感觉非常明显。根据对苏联调度绞车国家标准的分析,七十年代苏联发展了一些将电机、传动装置置于滚筒内部的结构更加紧凑的小型绞车。在动力方面苏联采用电动和风动两种型式。英国绞车的特点是结构紧凑,电动机、传动装置、操纵装置等很多都布置在滚筒内部。底座、机体、减速器铸在一起,对空何的利用相当经济。英国奥斯汀公司生产的“AWR”绞车即是采用一个盘式底座,盘上承托着一个工作滚筒,密封性相当好,外部轮廓圆滑、简单、整齐。英国小绞车除电动外,风动应用甚广。奥断汀公司还生产液压传动绞车,能作无级调速。美国小绞车的传动部分多装在滚筒端部,底盘铸造者甚多,具有板条框架式结构特点,有的底座还和减速器、机架铸在一起,因而刚性相当好,结构亦紧凑。其电动机采用埋装式,因而减少了轴向尺寸。外观平整圆滑,封闭甚好。西德绞车底座多用型钢焊接,发动机轴线与滚筒轴线平行布置,传动部分一般不用单独减速器。在动力方面,多采用电动,也有的采用风动和内燃机驱动。法国绞车的特点是采用球面蜗轮副传动机构甚多。日本的绞车,有的公司采用通轴式的行星传动结构,有的将发动机埋入滚筒内部。[1