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70年代以后，我国开始引进欧美发动机WS08、WS-9、WZ-6、WZ8，并研制生产WP-13等发动机，相应引进和试制了一批欧美体系的高温合金，并按欧美标准进行质量管理和生产，使我国高温合金的生产水平接近西方工业国家的水平。与此同时，我国自行研究和开发了一批新的镍基合金，如GH4133、GH4133B、GH3128V、GH170、K405、K423A、K419和537等。
40多年来，我国在自力更生的基础上，学习和吸收外国先进技术，结合我国航空发动机研制和生产需要，研究、试制和生产了100多种高温合金，总计产量达到6万t左右。用于生产高温合金的装备有大型真空感应炉，不同容量的电渣炉，1—7t大型真空电弧炉，200kg真空电子束炉以及大型快锻、精锻机、挤压机、水压机等设备。文献综述
在高温合金体系建立过程中，还研究开发了一系列有特色的工艺技术，其中低偏析新技术和加镁微合金化两项水个人平之高，为国际公认。通过低偏析技术，控制杂质元素磷、硫、硅等的低含量，创制了一系列低偏析合金，其承温能力比原型合金高20摄氏度—25℃。在国外加Mg净化材质和改善热加工性能的基础上，我国七八十年代进一步发现Mg的偏聚晶界、改变晶界行为可显著提高合金的持久强度和塑性等性能。
从60年代开始，为适应我国航天工业的发展，先后为各种火箭发动机研制了一批高温合金，其中有些是专为航天工业的需要而开发的。1964年，高温合金开始推广应用到民用工业部门，如柴油机增压涡轮、地面燃气轮机、核反应堆燃料空位格架等等。在民用工业的推广应用中，除传统的高温高强度的高温合金外，还相继开发出一批高温耐磨和高温耐腐蚀的高温合金 [2]。