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无损检测本身虽然不是一种生产技术，但它的技术水平关系到产品的质量问题，与行业乃至地区甚至该国家的工业技术水平密切相关。无损检测技术所能带来的经济效益十分明显，统计资料显示，经过无损检测后的产品在许多产业都有增值，如：机械产品，国防、宇航和原子能产品，火箭等[7]。67494
目前国外工业发达的国家中,无损检测技术已由NDI、NDT逐步向NDE发展,即材料的超声波无损探伤、无损检测逐步向超声波无损评价转变,并且向自动、定量检测方向发展[25]。高分辨力超声检测仪器及高频超声精密C 扫描系统已研制成功[8]。我国50-60年代引进苏联超声波探伤仪并开始批量生产, 80年代初期超声波探伤仪的研制生产厂家已经有大幅度提高,超声波探伤技术的需求得到了较好的满足。90年代往后集成电路大规模发展，便携式数字超声波探伤仪也已开始大批量生产，并推广使用。目前, 超声检测以超声C 扫描检测为主, 同时还有B 型、P 型和准三维显示方式。其它还有超声合成孔径聚焦成象、超声计算机层析成象等设备[9]。论文网
超声检测是利用超声波射入工件中缺陷时部分波会产生反射的性质，再用收发器对反射的波形进行分析，显示工件内部缺陷位置、大小等的无损检测方法。该方法具有灵敏度高、指向性好、穿透能力强、检测速度快的优点。超声检测是无损检测中应用最为广泛的方法之一,适用于各种尺寸、各种材质（钢铁、有色金属和非金属）的焊接件、锻造件、轧制件以及某些铸件。用超声检测分析后，可以得到材料硬度和厚度、淬硬层深度以及残余应力等物理性能,但超声法只能检测垂直于其波束的截面，而无法检测平行于波束的缺陷，表面粗糙及形状复杂的工件检测也十分复杂。另外,超声波检测对缺陷的定性、定量检测结果常常不准确[10]。
近年来国内外超声波探伤技术的研究和应用有以下趋势：从定性检测缺陷向定量检测缺陷并直接显示图像的方向发展。在上个世纪科学计算机图像的开发研究积累后，现在由定性地确定缺陷是否存在，发展为缺陷大小、位置、形状、性质的定量判断，并使用各种成像技术直接显示缺陷的二维、准三维图像，方便操作人员观察；把超声探伤技术与自动化技术人相结合，让探伤仪向智能化方向发展；由接触式探伤逐步向非接触超声探伤发展，并已取得突破性进展；将超声探伤和断裂力学相结合，对重要工程构件的寿命进行评价；努力扩大超声波的应用范围，并己取得了新的进展[11]。
在我国，有关超声波C扫描检测系统研制最早的是原航空部621所即现在的北京航空材料研究所研制的SM-1型数控超声扫描器及电敏记录C显示装置。该装置能进行自动扫描，用波储存器显示缺陷的大小、形状和分布[12]。超声水浸检测系统可广泛应用于机械、化工、航天航空、飞机制造、精密仪器仪表等部门和行业, 对各种重要的机械零件进行严密的内在质量检查( 包括焊接质量) , 它是现代工业中必不可少的高精度、高质量、高分辨力的自动无损检测设备[13]。