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    冷隔产生原因有以下几点:1上引连铸速度过快, 炉内铜低温度低,炉内液面波动较大时,容易产生冷隔。2 牵引连铸的关键部件—超越离合器,出现较大的空行程时,使结晶器内铜液冷却结晶时间过长,使其不能和下一个行程的铜液很好地熔合起来冷却结晶,而造成冷隔。3 上引连铸机晃动过大而造成冷隔。
    发脆的产生原因有以下几点:1炉内木炭覆盖不严,高温铜液从空气中吸氧,铜杆坯发硬发脆,而铜液吸氢使铜杆坯产生“ 氢病”而发脆。3 电解铜、木炭潮湿,含水分较多时,水分在炉内汽化,在铜杆坯中形成微小的高压汽泡,使铜杆坯发脆。
    1.5 上引连铸铜镁合金杆中心缩孔形成影响因素
    1.5.1 粘度对缩孔形成影响
    溶液粘度高时,熔液与石墨定型管内壁的界面张力变大,就会导致摩擦力加大,摩擦力变大固-液交界面就不易随着凝固物的上升而上升,这样就会造成凝固物与熔液面分离,导致上引连铸中断,而熔液粘度低时则相反,熔液与石墨定型管内壁的界面张力变小,就会导致摩擦力变小,摩擦力变大固-液交界面就容易随着凝固物的上升而上升,这样就不会造成凝固物与熔液面分离,导致上引连铸顺利。一般情况下,在压力P的正常作用下,熔液粘度高低不是引起上引连铸失败的主要原因。只有当高度H不够时,使压力P变小时,熔液粘度才会成为引起上引连铸失败的主要原因。影响熔液粘度的因素主要有:①熔液的化学组元。一些微量的元素(如Ni、Cu等)会降低熔液的粘度。②熔液温度。熔液温度高,熔液的粘度就会下降。但熔液的温度不宜太高,一般不应高于合金熔点的约200℃。同时熔液温度太高时,石墨定型管内的熔液反而会难于凝固,从而导致上引连铸失败,不仅不利于生产,同时增加原料损耗[7]。
    1.5.2 熔液温度对缩孔形成影响
    当合金熔液气体或纯金属溶解度在达到饱和之前,如果温度越高,溶液的保温时间越长,因为溶液与空气长时间的接触,导致熔体中所含气体就越多,由于熔体中的气体多金属熔液在结晶室冷却凝固时越容易产生气孔、疏松等缺陷,产生了缺陷就很容易引起上引连铸过程失败。当熔炼温度过低时,金属熔液的粘度就会增加,不利于铜液的流动,使得结晶器内部固-液面分离,也很容易导致上引连铸过程失败。因此,在溶液的表面覆盖一定量的覆盖剂用来减少溶液的吸气量通,同时还防止金属氧化是很必要的[7]。
    1.5.3 熔液纯净度对缩孔形成影响
    由于熔液中会有不易熔化的浮渣存在,这些浮渣会在熔液和凝固的金属间形成一层薄膜,从而阻碍固-液面的有效结合,更严重的是可能在凝固后的铸杆的横断面形成缩孔、夹杂等,这样整体降低了铸杆的强度,这样可能导致铸杆在牵引上行时被拉断,一旦铸杆被拉断就意着上引连铸过程的失败。如果发生了这种情况,就应该立即对熔液进行捞渣处理,必要时可适当加入一些造渣剂,捞完渣后确定没有浮渣存在后再进行上引连铸[7]
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