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3.5 数据存储 30
3.6 结果展示曲线图 30
3.7 计算机的求解过程 30
3.8 计算实例 31
4 结论 34
致 谢 35
参考文献 36
1 绪论
1.1 冷轧发展史
冷轧机是冷轧生产的主体设备，为了满足冷轧带钢生产的品种、规格、质量及不同生产规模的要求，冷轧带钢生产工艺经历了从单张到成卷的变革。
大约 1660 年以后，板带钢的热轧就开始在二辊轧机上进行，尽管金属的首次轧制是冷轧，但是直至十八世纪末，板带钢的冷轧也未能成功地实现。但作为精轧工序的冷轧，美国早在 1747 年镀锡板生产中进行应用。英国的韦斯特伍德(John Westwood)于 1783 年提出用冷轧法生产钟表弹簧用的钢带。然而作为一个生产过程，板带钢冷轧的发展，只是在具有较小的中辊(工作辊)的劳特三辊轧机发展以后，才真正得到推动。由于冷轧带材的优越性越来越受到重视，无论在国内或国外，冷轧都得到了更加广泛的应用，起初只是应用于二辊和双二辊轧机上，后来美国也采用了威尔莫特(Wilmot)和曼式的四辊及751辊的多辊轧机。用于冷轧带钢的第一台四辊轧机在近至 1923 年才首先被勒德隆(Allegheny Ludlum)钢铁公司采纳作试生产之用。
二辊可逆轧机于二十年代首先用于德国，而四辊可逆式轧机则用于1932 年。美国第一台这样的冷轧机于 1933 年安装于加里[1]。
可逆轧制是带钢在机架上往复地进行多道次轧制，这样每个道次都要起动、加减速、停车和换向。因此可逆轧制限制了轧制速度和生产能力的提高，且在带钢头尾部的加减速度段厚度超差也是不可避免的，导致了产品质量难以提高。串列式布置的连轧机适应了生产能力和产品质量不断提高的要求。
1.2 冷连轧机的发展
1.3 我国冷轧发展现状
1.4 冷轧产品特点
因为没有经过退火处理，其硬度很高（HRB大于90），机械加工性能极差，只能进行简单的有方向性的小于90度的折弯加工（垂直于卷取方向）。冷轧钢简单来说，冷轧，是在热轧板卷的基础上加工轧制出来的，一般来讲是热轧→酸洗→冷轧这样的加工过程[7]。
冷轧是在常温状态下由热轧板加工而成，虽然在加工过程因为轧制也会使钢板升温，尽管如此还是叫冷轧。由热轧经过连续冷变型而成的冷轧，机械性能比较差，硬度太高，必须经过退火才能恢复其机械性能，没有退火的叫轧硬卷。轧硬卷一般是用来做无需折弯，拉伸的产品。
1.5 冷轧板带钢工艺流程及工艺特点
普通薄钢板一般采用厚度为1.5～6mm的热轧带钢作为冷轧坯料。主要工序有酸洗、冷轧、脱脂、退火、平整、剪切（横切、纵切），如果生产镀层板，还有电镀锡、热涂锡、热涂锌等镀层或涂层工序。冷轧的生产工艺流程是：热轧板卷（原料）—酸洗—冷轧—脱脂—退火—平整—剪切—成品交货。冷轧坯料在轧制前必须经过连续酸洗机组清除氧化铁皮，以保证带钢表面光洁，顺利地实现冷轧及其后的表面处理。酸洗之后即可轧制，但是由于冷轧的工艺特点，轧到一定厚度必须进行退火使钢软化。但是轧制过程中，带钢表面有润滑油，而油脂在退火炉中会挥发，挥发物残留在带钢表面上形成的黑斑又很难除去。因此，在退火之前，应洗刷干净带钢表面的油脂，即脱脂工序。脱脂之后的带钢，在保护气体中进行退火。退火后的带钢表面光亮，进一步轧制或平整时，就不必酸洗。退火之后的带钢必须进行平整，以获得平整光洁的表面，均匀的厚度，并使性能得到调整。平整之后，可根据定货要求对带钢进行剪切。
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