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2 ABS树脂的熔融粘度对温度的敏感性较低（与其它无定型树脂不同）。ABS的注射温度虽然比PS稍高，但不能像PS那样有宽松的升温范围，不能用盲目升温的办法来除低其粘度，可用增加螺杆转速或注射压力的办法来提高其流动性。一般加工温度在190-235℃为宜。
3 ABS的熔融粘度属中等，比PS、HIPS、AS均较高，需采用较高的注射压力啤货。
4 ABS料采用中等注射速度啤货效果较好。（除非形状复杂、薄壁制件需用较高的注射速度），产品水口位易产生气纹。
5 ABS成型温度较高，其模温一般调节在45-80℃。生产较大产品时，定模（前模）温度一般比动模（后模）略高5℃左右为宜。
6 ABS不宜在高温炮筒内停留时间过长（应小于30分钟），否则易分解发黄。
2.3 ABS成型性能
1.材料干燥温度在70℃-90℃，烘料时间2T-4T，待机生产烘料温度为10℃-20℃；
2.注塑成型温度即炮筒温度在180℃-250℃，最后一段温度应低于较前一段温度15℃左右；
3.注塑成型时料在炮筒的停留时间应不超过30分钟，超过30分钟易发黄、分解，应对炮筒里的残余料进行空射几次，5次为宜；塑化时的压力应取中高压，速度应取中速偏上，背压应取适当为宜；注射胶位段应采取多级段位控制，第一段射胶位要较小而速度要较慢为宜，因ABS料在成型时，易发生浇口位有气纹现象；
4.ABS料的成型飞边系数为0.04MM,即大于0.04MM的间隙就会产生飞边；故模具排气尺寸要小于0.04MM；生产时模具分型面易产生料屑，应及时清理；模温在15℃-65℃范围内，生产大件产品时，定模模温应高于动模模温5℃为宜；
5.停机时要将炮筒里的余料射空，最好能用PP（1.5KG）或PE(1.5KG)料清理镙杆一次为宜；开机前升温设定值，应低于正常生产温度的10℃左右，待实际温度度达到设定值再加升上去；
3 塑件结构及工艺性分析
3.1 塑件结构分析
在设计注塑模时，首先应该确定加料室的总体结构，凹模和凸模之间的配合形式以及成形零件的结构，然后根据塑件尺寸确定型腔成形尺寸，根据塑件重量和塑料品种确定加料室尺寸：（1）有利于压力传递；（2）便于加料；（3）便于安放和固定嵌件；（4）保证凸模强度；（5）便于注塑流动；（6）保证重要尺寸的精度；（7）具有一定的拔模斜度，便于抽拔长型芯。
型腔数目的确定，应根据塑件的几何形状及尺寸、质量要求、批量大小、交货期长短、注射机能力、模具成本等要求来综合考虑。由于注塑机型号还未选择，需根据几何形状及尺寸、质量要求、批量大小等因素确定型腔数目。
在通过对本课题塑件的分析后，因体积不是很大，我决定做成一模一件的模具。同时由于其结构较为简单，拟采用三板模来完成基本的成型，除此之外，塑件侧边上有侧孔，而且不能用上下模成型来注塑成型，所以侧抽的形式是最符合要求的，根据产品的外在特殊性，所以采用斜导柱侧向抽芯机构来完成。如图3.1所示。
图3.1 塑件结构图
我在设计模具中将模具的压力中心放在模具中心上，这样一来可以降低在实际生产过程中的损耗，延长使用寿命。为了不仅可以将模具的压力中心放在中心位置，又可以提高生产率，所以设计成一模一件的模具。如下图3.2所示。
图3.2 塑件受力
3.2 塑件工艺性分析
3.2.1 塑件精度
该塑件尺寸精度无特殊要求，所有尺寸均为自由尺寸，选取 ABS塑料公差等级为5级精度。
3.2.2 塑件表面质量
塑件的表面粗糙度 查GB/T14234—1993 可知，ABS 注射成型时，表面粗糙度的范围在Ra 0.025~1.6 μm之间。而该塑件表面粗糙度无要求，我们取为Ra 1.6。而塑件内部没有较高的表面粗糙度要求。
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