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本课题来源于上海751新电器设备有限公司。在机械加工中心排屑系统中铰链板是不可缺少的重要零件。由于加工中心机床设备规格较多，导致铰链板品种增多。为了加工不同规格铰链板，必须设计一套组合式级进模以及机械与气动控制系统。整个铰链板成型系统由放料架，校直机构，导料机构，气动送料机构，级进模具以及电气控制器等组成。根据铰链板加工工艺，必需对铰链板成型送料系统作设计。主要设计内容：铰链板成型送料系统设计，并对机械结构作理论上受力与计算。
1.2 本课题的研究意义
冲压生产自动化程度的进一步提高，对冲压生产的送料技术也提出了越来越高的要求，以满足与冲压设备的配套。 多工位压力机取代单机联线冲压生产目前，冲压生产主要朝两个方向发展：一是单机联线自动化生产；一是大型多工位压力机。
单机联线生产通用性较好，适合柔性生产，占用资金少，完全可以满足我国生产中高档轿车所需要的零件质量要求；与单机联线的冲压生产线相比较，大型多工位压力机除了占地面积少外，还有生产效率高，为手工送料流水线的4~5 倍，单机联线自动生产线的2~3倍等优点。大型多工位压力机集机械、电子、控制和检测技术为一体，全自动化、智能化，整个系统只需2~3 人进行监控。当模具更换时，只需输入需要更换模具的编号，其余工作自动完成，整个换模时间只需5分钟，换模的同时可以对多工位压力机的运行特性作智能化调整。当两者生产规模相同时，多工位压力机设备投资可减少20%~40%，能量消耗减少50%~70%，冲压件综合成本可节约40%~50%。据美国精密锻压学会1990年前后统计，美国三大汽车公司680条冲压线中70%为多工位压力机，日本为美国建造的35条生产线中69%为多工位压力机，日本国内250条生产线有32%为多工位压力机。
由此可见，大型多工位压力机取代单机联线冲压生产线的来势迅猛，但是大型多工位压力机不能完全取代冲压生产线，因为某些特大型（如车身侧板、挡泥板等）和特殊形状的工件仍然需要在单机联线的自动冲压线上来完成。另外，在中小型冲压件生产方面以多工位传送装置来改装原有的压力机和生产线的工作也在广泛进行。
近年来，由于电力电子技术及其相关技术的发展进步，交流伺服技术越来越多的应用到生产领域尤其是冲压生产中，从而大大提高了冲压生产的自动化、智能化、柔性化水平。送料机构作为实现冲压生产自动化的关键，只有其自动化程度与冲压设备相匹配甚至高于冲压设备，才能够实现冲压生产的完全自动化。因此，在发展冲压成形设备的同时，给予送料机构足够的重视是十分必要的。
2 铰链板成型送料系统设计
根据前期研究结果，铰链板成型送料系统总体设计内容为采用手动式平面连杆涨芯机构的放料架，矫直机构、传动装置、光电传感器、辊式导料机构以及最终送料至冲床的气动送料装置。
2.1 本课题的原始条件
根据不同规格长度的铰链板图纸，其节距，两侧园孔内径，,两孔中心距，圈孔长度都是一样的，节距为50mm，园孔内径为5.6mm，外径为10.2mm,两孔中心距位为31.75mm，圈孔长度为24.8mm，材料厚度为2.3 mm，选材Q235。
2.1.1 材料分析
普通碳素结构钢－普板是一种钢材的材质。
Q代表的是这种材质的屈服度，后面的235，就是指这种材质的屈服值，在235MPa左右。并会随着材质的厚度的增加而使其屈服值减小。由于含碳适中，综合性能较好，强度、塑性和焊接等性能得到较好配合，用途最广泛。
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