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3. 1.5轧辊的强度校核15
3. 1.6轧辊强度校核分析16
3. 1.7辊的使用与文护事项16
3. 1.8轧机轴承的润滑 17
3.2轴承的选择 19
3.3压下装置与机架设计 20
3.3.1压下螺杆20
3.3.2压下传动齿轮26
4.机架的选用31
4.1机架的用途和分类31
4.2联轴器的选择32
5.传感器的选择与安装35
6.结论36
7.心得体会37
8.参考文献38
1 绪论1.1 轧钢机的国内外发展状况
早期的有记载的轧机方案设计出现在15世纪，据说由文艺复兴时期的全才达芬奇所绘制，早期的轧机曾经用于生产钱币，归功于18世纪工业的推动作用，钢材的需求包括科学技术的进步，轧机设备开始得到本质的飞跃与发展。直到19世纪中期，轧机还滞留在小体型，低产量的的瓶颈，设备通常简陋。20世纪后，由于各大工业国的包括铁路建设与远洋航运的发展及工厂设备乃至各方战争各国战备的需要，这甚至一度刺激了民国时期的钢铁工业发展，轧机设备被广泛改进，一并出现了中型，大型轧机，大功率的电气化的粗轧轧机。
自上个世纪50年代开始由于汽车制造、化工，石油工业、天然气的运输，电器电子工业与食品罐头工业的发展，不仅在生产过程中需求跟大型的毛胚材料，钢材生产还开始显现出以高精度薄板占优势的特征。当下的电子产业通常要求更高精度厚薄的不锈钢材料，随着带钢加工工业结构的进一步调整，轧机设备，生产技术装备的发展趋势正在向大坯重、连续化、高产量、高精度、高质量、自动化方向发展。
我国是产钢大国，至2006年我国钢产量已经突破4亿吨。在钢铁生产过程中，极少部分是使用铸造等方法来制成铸件的，绝大部分的钢铁都是使用轧钢机轧制出来成材的。即便很多钢材并不直接由轧钢机械生产，也还是需要由轧钢机车间提供坯料。我国钢铁业的快步发展，凸显出我国钢铁工艺装配水平与世界先进水平之间的差距，其中我国轧钢机械设计制造还主要依赖进口。要从生产大国过度为生产强国，提高国家的工业实力，就必须依靠技术进步，加强自主创新，尤其要尽快提高我国轧钢机械的设计水平，工艺水平。
1.2轧钢机的分类
随着轧机的发展与演变，衍生出许多的分类标准，其中主要的有区别于用途的开坯轧机，型钢轧机，板带轧机、钢管轧机、特种轧机等。区别于机构构造的有：水轧辊平的轧机；立式轧辊的轧机；具有水平和立式轧辊的轧机；具有倾斜布置轧辊的轧机；其他布置轧辊的轧机。按板材需要加工否：分为热轧机和冷轧机；按轧制板材厚度：中厚板轧机和中薄板轧机；按机架分：单机架轧机，双机架轧机和多机架轧机；按冷轧带钢生产工艺分：连续式轧机和可逆式轧机；按历史发展：传统热连轧轧机和连铸连轧机。
1.3轧钢机的组成及结构
通常一台轧钢机的主要构成包括：工作机座、传动机构和主电机等部分。主电机是为轧辊旋转提供动力来源的设备。传动机构通常是由减速器，齿轮，连接轴和联轴器等部件配合组成。工作机座是主机的主要组成部分，其中包括：
1.机架，安装轴承的窗口；
2.轧辊，轧件在其间被其滚动带动轧制；
3.轧辊轴承，用以轧辊的支撑和定位；
4.轧辊上间距调节装置及上棍平衡装置，前者用来调整轧辊间的距离，后者用来校正上轴承座与压下系统间的间隙；
5.导位装置，即进出口横梁，用来使轧件按照规定的位置、方向和状态准确地进出加工位置；
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