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4.1（第一工位）的设计计算和结构设计 13
4.1.1夹具的结构设计 13
4.2（第二工位）的设计计算和结构设计 13
4.2.1自动落料装置的设计计算和结构设计 13
4.2.2目玉和下轴承安置工位机械手的设计计算和结构设计 18
4.3下轴承铆压工位的设计计算和结构设计 23
4.3.1增压缸的工作原理说明 23
4.3.2压头的结构设计 24
4.3.3增压缸的选型计算 25
5总结 27
6致谢 29
7.参考文献 30
1.绪论
1.1装配技术简介
产品都是由若干个零件和部件组成的。按照规定的技术要求，将若干个零件接合成部件或将若干个零件和部件接合成产品的劳动过程，称为装配。前者称为部件装配，后者称为总装配。装配过程使零件、套件、组件和部件间获得一定的相互位置关系，这也成为他决定产品质量的重要工艺过程。
装配技术是随着对产品质量的要求不断提高和生产批量增大而发展起来的。机械制造业发展初期,装配多用锉、磨、修刮、锤击和拧紧螺钉等操作,使零件配合和联接起来。18世纪末期,产品批量增大,加工质量提高,于是出现了互换性装配。例如1789年,美国E.惠特尼制造1万支具有可以互换零件的滑膛枪,依靠专门工夹具使不熟练的童工也能从事装配工作,工时大为缩短。19世纪初至中叶,互换性装配逐步推广到时钟、小型武器、纺织机械和缝纫机等产品。在互换性装配发展的同时，还发展了装配流水作业，至20世纪初出现了较完善的汽车装配线。以后，进一步发展了自动化装配。
1.2发展自动化设备的目的和意义
19世纪机械制造业中零部件的标准化和互换性开始用于小型武器和钟表的生产，随后又应用于汽车工业。20世纪初，美国福特汽车公司首先建立了采用运输带的移动式汽车装配线,将工序分细,在各工序上实行专业化装配操作，使装配周期缩短了约90%，降低了生产成本。互换性生产和移动式装配线的出现和发展，为大批量生产中采用自动化装配开辟了道路。
对于大批量小型产品而言，在自动化设备组成的生产线中，装配过程可以通过基础件和装配件的传送、给料和装配作业可部分地或全部地实现半自动化或自动化。这样的自动化装配主要目的：保证产品质量及其稳定性，改善劳动条件，提高劳动生产率，降低生产成本。
2课题简介
2.1课题的提出和设计要点
产品是由多个零件或部件组成，将部件和零件按照一定的技术规范要求组合，并能满足产品的功能、尺寸和形状等要求，这种过程称之为装配。装配是对产品零件或部件设计的检查，同时也是对产品的调试和检测的准备工作。装配效果的好坏是决定产品的质量重要的因素之一。
课题名称是“O型配件自动装配工作台的设计”，装配的对象为非标零件。若采用传统机械式装配模式，细小的安装动作和大量的生产量将花费大量的人力，生产利用率、效率低下；面对当下装配技术的发展，检测技术、信息化技术和集成技术逐渐渗透并融入自动化装配中，使得针对装配过程设计的自动化装配工作台得以实现。
本课题对象为非标零件，市场上没有完全对应的设备，但有许多满足装配工序功能要求的设备可供参考。设计的主要方向是根据零件装配的工艺过程，确定装配工作台的工位数量和功能，从而对各个工位所对应的设备进行设计。在设计工位装置时，选取合适功能器件，在保障装置稳定运行，准确的定位是第一要素，确保零件从贮藏、出料、运送、夹取、安装和检测的精度要求。
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