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3) 塑件外观。设置浇注系统时应考虑到去除、修整浇口方便，同时不影响塑件的外表美观。
4) 模具成形塑件的型腔数。设置浇注系统还应考虑到模具是一模一腔还是一模多腔，浇注系统需按型腔布局设计。
5) 冷料。在注射间隔时间，喷嘴端部的冷料必须去除，防止注入型腔影响塑件质量，故设计浇注系统时应考虑储存冷料的措施。
6) 成型效率。在大量生产时，设置浇注系统还应考虑到在保证成形质量的前提下尽量缩短流程，减少断面积以缩短填充及冷却时间，缩短成形周期，同时减少浇注系统损耗的塑料。
7) 注射机安装模板的大小。在塑件投影面积比较大时，设置浇注系统时应考虑到注射机模板大小是否允许，并应防止模具偏单边开设浇口，造成注射时受力不匀。
4.2浇注系统布置
在多模腔中，分流道的布置有平衡式和非平衡式两类，一般以平衡式为宜。
（1） 平衡式布置
从主流道末端到各型腔的分流，其长度、端面形状和尺寸都对应相等。这种布置可使塑料熔体均衡地充满各个型腔。一起出模的各塑件质量和尺寸精度的一致性好。但分流道较长，对熔体阻力大，浇注系统凝料多。如图4.1所示，圆周均不，较适宜均衡充模，但流道较长。而H形排列，适宜于矩形塑件。
图4.1 浇注系统平衡式布置
(a)(b)圆形排列，(c)(d)H形排列
(2) 非平衡式布置
见图4.2，由于从主流道末端到各个型腔的分流道长度各不相等。为达到均衡充模，需将浇口尺寸按距主流道远近，进行修正。此种布置，流程虽短但制件质量一致性很难保证。
图4.2 浇注系统非平衡式布置
4.3流道系统设计
4.3.1主流道设计
主流道是熔融塑料由注射机喷嘴喷出时最先经过的部位，与注射机喷嘴同轴，因之与熔融塑料，注射机喷嘴反复接触、碰撞，一般不直接开设在定模上，为了制造方便，都制成可拆卸的浇口套，用螺钉或配合形式固定在定模板上。
主流道设计要点：
1) 为了便于凝料取出，主流道采用α=3°－6°的圆锥孔。流动性较差的塑料稍大些但不宜过大。
2) 出料端直径D尽量小，以减小与模腔的接触面积，从而减小模腔内部压力对其的反作用力。
3) 材质选取用优质钢T8A，并淬硬处理。其硬度应低于注射机喷嘴以防后者被碰坏。
4) 锥孔内壁粗糙度Ra=0.63μm以增加其耐磨性并减小注射阻力，锥孔大端应有1°至2°的过渡圆角以减小料流在转向时的流动阻力。
5) 浇口套与注射机喷嘴头的接触球面必须吻合。
其中 — 浇口套端面凹球面半径，mm；
— 注射机喷嘴端凸球面半径，mm；
d — 圆锥孔小径，mm；
— 喷嘴内孔直径，mm；
— 浇口套端面凹球面深度，mm。图4.3 浇口套
6) 定位环：模体与注射机的定位装置，保证浇口套与注射机的喷嘴对中定位。定位环外径D1应与注射机的定位孔间隙配合，其配合间隙为0.05mm-0.15mm，定位环厚度为5mm-10mm。
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