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    2)    分型面的确定：
      选择平面分型面的分型形式，所以依据投影面积，选择了最大平面处分型
     2.2.1型腔数目的确定
    根据设计需要，型腔数目确定为一模两腔
    2.2.2 型腔排列方式
    2.3浇注系统的设计
    2.3.1浇注时的注意点
    首先了解设计压注模浇注系统时的注意点：
    （1）浇注系统总长（包括主流道、分流道、浇口）不应超过60-100mm，流道应平直圆滑、尽量避免弯折（尤其对增强塑料更为重要），以保证塑料尽快充满型腔。
    （2）主流道尽量分布在模具的压力中心。
    （3）分流道截面形状宜取在相等截面积时周长为最长的形状（如梯形），有利于模具加热塑料，增大摩擦热，提高料温。
    （4）浇口形状及位置应便于取除浇口，并无损伤塑件表面美观，修正方便。
    （5）主流道下宜设反料槽，以便于塑料流动集中。
    （6）浇注系统中有拼合面者必须防止溢料，以免取出浇口困难。
    2.3.2主流道
    常见的主流道有正圆锥形、带分流锥形、倒圆锥形的等，本次设计中选用正圆锥形主流道，如图
     其小端直径通常为3.5-5mm,本次设计中选择了3.5mm，大端与分流道相连，常用于多腔模具。主流道有6-10 ͦ 的锥度，与分流道的连接处应有半径为3mm以上的圆弧过渡，本次设计中锥度选择为6 ͦ  ，大端与分流道的圆弧为3mm。
    2.3.3分流道
    为了达到较好的传热效果，分流道一般都比较浅而宽，但若过浅，会使塑料受热而早期硬化，降低其流动性。
    一般小型件分流道深度取2-4mm，大型件深度取4-6mm，最浅不小于2mm，本次设计中塑料件属于小型件，所以分流道的深度取了2.4mm。而分流道的断面形状通常为梯形或半圆形，本次设计中选取半圆形的分流道，其半径选取了3.5mm 。
     2.3.4浇口
    　　本次设计浇口的形式采用圆形点浇口，并设置在塑件底面。
    浇口的位置和数量的选择应遵循以下原则：
    （1）由于热固性塑料流动性较差，故浇口开设位置应有利于流动，一般浇口开设在塑料壁厚最大处，以减少流动阻力，并有助于补缩。
    （2）浇口的开设位置应避开塑件的重要表面，以不影响塑件的使用、外观及后加工工作量，同时应使得塑料在型腔里顺序填充，否则会卷入空气形成塑件缺陷。
    （3）热固性塑料在型腔里的最大流动距离应尽可能限制在100mm 内，对大型塑件应多开设几个浇口以减小流动距离。这时浇口间距应不大于120-140mm，否则在两股料流汇合处，由于物料硬化而不能牢固地熔合。
    （4）热固性塑料在流动中会产生填料定向作用，造成塑件变形、翘曲甚至开裂。特别是长纤维填充的塑件，其定向更为严重，故应注意浇口位置。
    2.4型腔和型芯尺寸的计算
    以下数据计算的公差选择依据模塑件尺寸公差表，公差等级选择MT3
    查阅资料知道尼龙1010的收缩率为1.2%
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