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工作台升降式镗床诞生（赫顿，1885年）在以后的几十年间，人们对威尔金森的镗床作了许多改进。1885年，英国的赫顿制造了工作台升降式镗床，这已成为了现代镗床的雏型。
1.3 镗削专机与普通镗床比较
当前传统镗床问题的存在主要在于生产效率、工作环境及产品质量。在生产过程中，手动的操作、繁锁的装夹、大量生产力的投入和单一的生产流程导致了镗床加工的生产效率低、工作环境恶劣和产品质量不高，因此，我们要解决的问题在于如何实现减少生产力的投入生产和与其它工艺流程相结合，同时也要考虑经济问题。针对以上传统镗床的不足之处及生产中存在的问题，镗削专机只对轴承座φ32孔一类工件进行镗削加工。本机床结构简单、集中化程度高、针对性强、工作效率高、能够适应在生产批量大的生产中的要求。它既提高了生产效率，又简化了操作程序，而且减轻了工人的劳动强度。
1.4 镗削
1.4.1 镗削概述
镗削是一种用刀具扩大孔或其它圆形轮廓的内径车削工艺，其应用范围一般从半粗加工到精加工，所用刀具通常为单刃镗刀（称为镗杆）。
镗孔是镗削的一种。
图1.1 镗孔示意图
用麻花钻、扁钻或中心钻等在实体材料上钻削通孔或盲孔称为钻削加工。钻削加工除钻孔外，还包括扩孔及锪孔。所以钻孔是钻削的一种。
用反镗刀对反镗孔进行加工的方法叫反镗加工。
在数控机床上，我们往往使用非标准刀具（偏心镗刀、转动刀片、专用的反镗刀）利用数控加工程式进行反镗加工。
用旋转的单刃镗刀把工件上的预制孔扩大到一定尺寸，使之达到要求的精度和表面粗糙度的切削加工。镗削一般在镗床、加工中心和组合机床上进行，主要用于加工箱体、支架和机座等工件上的圆柱孔（见图）、螺纹孔、孔内沟槽和端面；当采用特殊附件时，也可加工内外球面、锥孔等。对钢铁材料的镗孔精度一般可达IT9～7,表面粗糙度为Ra2.5～0.16微米。
镗削时，工件安装在机床工作台或机床夹具上，镗刀装夹在镗杆上（也可与镗杆制成整体），由主轴驱动旋转。当采用镗模时，镗杆与主轴浮动联接，加工精度取决于镗模的精度；不采用镗模时，镗杆与主轴刚性联接，加工精度取决于机床的精度。由于镗杆的悬伸距离较大，容易产生振动，选用的切削用量不宜很大。镗削加工分粗镗、半精镗和精镗。采用高速钢刀头镗削普通钢材时的切削速度，一般为20～50米/分；采用硬质合金刀头时的切削速度，粗镗可达40～60米/分，精镗可达150米/分以上。
对精度和表面粗糙度要求很高的精密镗削，一般用金刚镗床，并采用硬质合金、金刚石和立方氮化硼等超硬材料的刀具,选用很小的进给量(0.02～0.08毫米/转)和切削深度 （0.05～0.1毫米）高于普通镗削的切削速度。精密镗削的加工精度能达到IT7～6，表面粗糙度为Ra0.63～0.08微米。精密镗孔以前，预制孔要经过粗镗、半精镗和精镗工序，为精密镗孔留下很薄而均匀的加工余量。
1.4.2 镗削加工
镗削是一种用刀具扩大孔或其它圆形轮廓的内径车削工艺，其应用范围一般从半粗加工到精加工，所用刀具通常为单刃镗刀（称为镗杆）。
镗刀有三个基本元件：可转位刀片、 刀杆和镗座。镗座用于夹持刀杆，夹持长度通常约为刀杆直径的4倍。装有刀片的刀杆从镗座中伸出的长度称为悬伸量（镗刀的无支承部分）。悬伸量决定了镗孔的 最大深度，是镗刀最重要的尺寸。悬伸量过大会造成刀杆严重挠曲，引起振颤，从而破坏工件的表面质量，还可能使刀片过早失效。这些都会降低加工效率。