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此次设计主要是通过设计一整套级进模来达到含有送料定位，连续冲裁、弯曲成形等机械结构的铰链板。重点在设计铰链板的级进模具，要保证加工过程中不出现铰链板扭曲，冲裁后毛刺不能留在圈圆外面。且要对模具结构作受力分析与计算。在模具结构中分别有第一次冲裁-第二次冲裁-第一次预弯-第二次预弯-成形-带边料切除-整形
随着科技的发展，现如今模具已经成为了当今不可缺少的工艺装备。模具是技术产业的一个组成部分，用模具生产的产品，价值远远高于模具价值。
模具工业是国民经济的重要基础工业之一。模具是工业生产中的基础工艺装备，是一种高附加值的高精密集型产品，也是高新技术产业化的重要领域，其技术水平的高低已经成为衡量一个国家制造业水平的重要标志。
近几年来，我国的模具技术发展有了很大的改善，模具水平有了较大提高。一些大型精密并且复杂高效的模具又上了一个新的台阶。大型复杂冲模以汽车覆盖件具为代表，我国主要汽车模具企业，已能生产部分轿车覆盖件模具。
随着工业发展水平的不断提高，工业产品的更新速度也日渐加快，对模具的要求越来越高，尽管改革开放以来，模具工业已经有了较大发展，但无论在数量上还是在质量上还是满足不了国内市场的需要。造成产需矛盾突出的原因为专业化、标准化程度低，除了少量标准件可以直接外面购买外，大部分工作量均需模具厂去完成。加工企业管理的体制上的约束，造成模具制造周期长，不能适应市场要求。此外便是是设计和工艺技术落后，比如模具CAD/CAM技术采用不普遍，加工设备数控化率低等，这也造成了模具生产效率不高、周期长。总之，是拖了机电、轻工等行业发展的后腿。
复合模具设备简单，工件同轴度较好，表面平直，尺寸精度和生产效率也高，然而，它的成本也较高，且凸凹模会受到最小壁厚的限制。此外，在我个人认为，此方法会造成铰链板与铰链板之间的配合间隙过小而受到摩擦甚至无法配合。因此采用复合模虽然简单，但不宜使用在本次课题。
级进模：压力机在一次行程中，依次在几个不同的位置上同时完成多道工序的冲模。
级进模在一副模具内可以完成冲裁、弯曲、成形、拉深等多道工序，生产率高于复合模，适用于大批量生产；其次，级进模的操作安全，因为人手不必进入危险区域；此外，级进模易于实现自动化，即容易实现自动送料，自动出件，自动叠片；级进模在设计时，工序可以分散。不必集中在一个工位，不像复合模在设计时还要考虑最小壁厚的问题，所以模具强度相对较高，寿命较长。
不过，级进模也有它自身的缺点。它的结构复杂，制造精度高，周期长，成本高。因为级进模由于可以分散在不同工位，所以每次冲压都会产生误差，很难保证工件在要求的位置冲出。所以级进模不适合于生产制造精度要求高的模具。在采用级进模的时候，由于冲裁件是按照顺序在几个不同位置上逐步成形的，为此必须要严格控制送料步距。
2 铰链板成形工艺分析
图2.1 铰链板
根据不同规格长度的铰链板图纸，其节距，两侧圆孔内径，两孔中心距，圈孔长度都是一样的，节距为50mm，圆孔内径为5.6mm，两孔中心距位为31.75mm，圈孔长度为24.8mm，材料厚度为2.3 mm。2，由于铰链板长度规格不同，铰链板级进模设计应满足这个要求。3，铰链板外园边缘不能留有毛刺。级进模在加工过程中每次进给量为50mm。2，级进模必须满足铰链板两园孔内径5.6mm,外径10.2mm,两孔中心距为31.75mm。3，铰链板的每个，圈圆部分长度24.8mm,两个圈圆部分之间的间隔为25.2mm。4，设计级进模必须满足铰链板的平直度,不允许有扭曲现象。5，冲裁后产生毛刺不能留在圈圆外面。6，对铰链板成型进行理论上分析。
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