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    5 立铣刀的红外测温反感    22
    5.1 红外线的测温原理    23
    5.2 使用红外测温仪的益处及特点    24
    5.3 红外线辐射温度定律    25
    6 系统总体设计    28
    6.1 系统基本设计    28
    6.1.1 系统设计思路    28
    6.1.2 系统设计总体框架    29
    6.2 系统设计方案选择    29
    7  硬件选择    32
    7.1 硬件总体设计    32
    7.2 红外温度传感器选型    32
    7.3 电源模块    34
    7.4 语音播报    35
    7.5 SPLC501 LCD液晶显示    35
    7.6 凌阳SPCE061A单片机    38
    7.6.1 凌阳SPCE061A单片机    38
    7.6.2 凌阳SPEC061A单片机电路    39
    致 谢    40
    参考文献    41
    新型铣削测温系统的设计引言：
    现代工业的不断发展，使得现代制造业对机械产品的质量要求越来越高，机械零件的精度取决于机床的加工精度，因此提高机床的加工精度显得尤为重要。热误差是影响机床精度的最重要的因素之一。机床内部和外部的热源对机床的热干扰导致机床产生热变形，从而产生热误差。机床的误差主要有几何误差，热误差，和切削力误差，其中热误差占机床总误差量的40％～70％左右．热误差对高精度机械产品的尺寸精度影响很大，进而也会影响到产品加工过程质量、生产效率和成本。随着机床制造技术的发展，几何误差已经得到较好的解决，热误差成为影响机床加工精度的最主要因素，也是最难以解决的问题．目前，学术界和工业界正努力寻求可靠、实用的方法策略来评估热误差，进而减小、避免热误差.
    机床热误差是指在生产过程中，由于机床各部件受热，产生熟变形，导致刀具和工件之间发生相对位移，由此所产生的误差。对于机床热误差这个问题，在过去的几十年中，国内外专家学者已经进行过广泛的研究。研究者们已经证实基于误差补偿的软件方法是减小机床误差、达到持续高质高效加工潜在的重要途径。补偿技术已经应用到几何误差、切削力误差、机床磨损误差和热误差上。尽管在这方面进行了广泛的研究，但是误差补偿技术广泛应用的障碍依旧存在。妨碍了热误差补偿技术在工业生产中实际应用，
    在影响数控机床加工精度的诸多因素中，熟误差、几何误差和切削力误差的影响较大．浙江大学硕士学位论文数控机床温度传感器优化布置及新型测温系统的研究而随着机床定位精度和刀具切削性能的不断提高，几何误差和切削力误差一定程度上已经得到较好的解决，而热误差逐渐成为影响机床加工精度最主要的因素。
    1课题背景
    铣削是切削加工中应用最广泛的一种断续切削方式。目前，铣刀刀片的材料主 要采用硬质合金、金属陶瓷等脆性材料。这类材料硬度高但韧性较差，在断续切削 过程时易造成刀具破损。其原因是切削温度直接影响刀具体内的热应力分布，尤其 在铣削过程中，刀片频繁切入切出，刀具受到周期性的热冲击，易使硬质合金刀片 产生热裂纹而导致破损。因此测量出铣削温度，并以此为基础对铣刀片的温度场以 及受热密度函数特别是表面受热密度函数进行研究，为铣刀刀片的破损原因及槽型 优选提供关键数据和依据。

    2测量方法的研究

    测量温度的方法很多，按照测量体是否与被测介质接触，可分为接触式测温法和非接触式测温法两大类。
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