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工位1装卸工位:同时装上内外制动钳各1件;
工位2钻和扩内制动钳的排气孔和进油孔;
工位3钻内钳3个螺栓底孔至半通;
工位4钻通外钳3个连接孔、内钳3个螺栓底孔;钻内钳2个托架孔;
工位5加工外钳连接孔、孔口平面和定位面,加工内钳螺栓孔、孔口平面和托架
面;
工位6在外钳3个连接孔排和内钳放气螺孔及进油孔上攻丝;
工位7铰外钳2个连接孔,铰内钳螺栓孔和托架孔,
在7工位机床上加工后的固定钳,用输送装置送到20工位的专用机床,该机床各工位的功能如下:
⑴工位1、空转分度工位;
⑵工位2、装卸工位,可同时装典内外钳各1件;
⑶工位3、粗铣内外钳的结合面;
⑷工位4、精铣内外钳的结合面;
⑸工位5、粗镗缸孔及倒角,加工内外钳上制动衬块支承平面;
⑹工位6、半精镗孔和半精加工衬块支承面;
⑺工位7、加工内外制动钳上的防尘槽并倒角;
⑻工位8、加工钻细长孔的平面;
⑼工位9、钻活塞缸孔的通道孔和排气通道孔到一定深度;
⑽工位10、空转分度工位;
⑾工位11、空转分度工位;
⑿工位12、钻油缸的通道孔至全深,钻通道孔至孔深的1/3;
⒀工位13、钻排气孔、通道孔、通道孔至深度2/3;
⒁工位14、钻排气孔和进油孔至全深;
⒂工位15、预备空工位;
⒃工位16、精镗油缸孔;
⒄工位17、惚托架孔孔口平面,扩“O’,形环沉面加工外钳螺纹连接孔倒角;
⒅工位18、在内钳上从反面钻通排气孔和进油孔、清洗油缸孔和通道孔,去除残留切屑等;
⒆工位19、采用专用刀具滚压缸孔;
⒇工位20、空转分度工位。
在上述5、6、7、16、19等工位镗孔时,每次只加工内外钳上的一个孔,在这个孔加工完毕后,再依靠移动动力头去加工钳体上另一个孔,这样就提高了机床的通用性。滚压缸孔时不仅采用特殊刀具,而且采用高压、大溶量的切削液进行冲洗,并对切削液进行过滤,以保证加工表面不被刮伤。
在机床的输送机构中采用随行夹具,使各孔与铣削表面保持严格的相互位置要求。每次同时加工两件,以保证每对零件的配合要求。
2.3 国内铸造技术发展现状与趋势
2.3.1国内铸造技术发展现状
我国铸造领域的学术研究并不落后,很多研究成果居国际先进水平,但转化为现实生产力的少。国内铸造生产技术水平高的仅限于少数骨干企业,行业整体技术水平落后,铸件质量低,材料、能源消耗高,经济效益差,劳动条件恶劣,污染严重。这具体表现在,模样仍以手工或简单机械进行模具加工;铸造原辅材料生产供应的社会化、专业化、商品化差距大,在品种质量等方面远不能满足新工艺新技术发展的需要;铸造合金材料的生产水平、质量低;生产管理落后;工艺设计多凭个人经验,计算机技术应用少;铸造技术装备等基础条件差;生产过程手工操作比例高,现场工人技术素质低;仅少数大型汽车、内燃机集团铸造厂采用先进的造型制芯工艺,大多铸造企业仍用震压造型机甚至手工造型,制芯以桐油、合脂和粘土等粘结剂砂为主。大多熔模铸造厂以水玻璃制壳为主;低压铸造只能生产非铁或铸铁中小件,不能生产铸钢件;用EPC技术稳定投入生产的仅限于排气管、壳体等铸件,生产率在30型/h以下,铸件尺寸精度和表面粗糙度水平低;虽然建成了较完整的铸造行业标准体系,但多数企业被动执行标准,企业标准多低于GB (国标)和ISO (国际标准),有的企业废品率高达30%;质量和市场意识不强,仅少数专业化铸造企业通过了ISO 9000认证。结合铸造企业特点的质量管理研究十分薄弱。
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