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2.3.2国内铸造技术发展趋势
（1）铸造合金材料
（2）铸造原辅材料
（3）合金熔炼
（4）砂型铸造
（5）特种铸造
（6）质量保障
（7）信息化
3 课题研究的内容及可行性分析
3.1 课题研究的内容
背景：设计产品为汽车制动钳体，其铸件材料为球墨铸铁。
生产类型是小批量或者大批量生产。
（1）铸件工艺设计
（2）加工工艺设计（含工艺设计、专用刀具设计、加工中心加工夹具）
3．1 .1前制动钳体零件分析
查阅制动器相关资料、 规范和技术标准， 从工艺及设计的角度进行方案论证。对浮盘式制动器钳体进行结构、工艺分析、设计计算和强度校核，最后利用 AutoCAD 制图完成设计。
1前制动钳体
3.1.2 零件图关键尺寸及定位误差分析：
（1）钳口尺寸63±0.2（大约11级精度），钳口位置尺寸76.5±0.3（12级精度）
1) 注意钳口位置尺寸76.5的基准在零件半圆孔一侧（应该也是毛坯预留的定位基准）。因此，对于钳口位置尺寸76.5而言，其设计基准与定位基准是重合的，既所选的此尺寸方向定位基准和零件图上的设计基准重合，无基准不重合误差，既为0；而基准位置误差是有的，其大小取决于毛坯定位面的精度，因此，毛坯此方向用于定位面的精度，决定了钳口位置尺寸76.5的基准位置误差，也就是钳口位置尺寸76.5的定位误差（基准不重合误差为0），另外，毛坯上有相应此尺寸的要求，保证毛坯余量不至过大或过小。
2) 而钳口尺寸63的精度是通过编程进刀实现的，参考一侧钳口进刀63，基准位置误差为0（因钳口位置已加工位平面），且设计基准（钳口一侧）和定位基准（钳口一侧，编程走刀参考）重合，基准不重合误差为0，因此定位误差为0。钳口尺寸63的精度与机床精度、切削力有关，容易保证（大约11级精度）
（2）油缸孔轴线位置、孔径向和轴向主要尺寸
1) 轴向主要尺寸比较清晰，基本是以K基准（即钳口位置尺寸得到的钳口面）为设计基准，通过编程走刀得到其它轴向面，基准重合、且基准位置误差为0，因此定位误差为0，其精度与机床精度、切削力有关，容易保证（大约11级精度）。与钳口尺寸63一样分析。
2) 油缸孔径误差由刀具等决定。10级精度、9级精度
3) 油缸孔轴线位置（两个方向），零件图上好像表达不清楚（似有个N基准），倒是毛坯图上有明确表达。也可用类似分析方法分析。
3.2方案初步拟定
3.2.1 铸件工艺设计方案
方案一：运用砂型铸造的方法进行球墨铸铁的浇铸
方案二：运用熔模铸造的方法进行球墨铸铁的浇铸
3.2.2加工工艺设计方案
方案一：汽车制动钳铸件零件通过通用机床和通用刀具进行加工（针对单件零件、小批量生产）
方案二:汽车制动钳铸件零件通过专用机床和专用刀具进行加工（针对零件批量生产）
方案三：汽车制动钳铸件零件通过含加工中心的数控机床、组合夹具和刀具进行加工的柔性加工方案（针对大批量零件生产）
3.3 方案的比较与确定
3.3.1铸件工艺设计方案比较
由于此次材料为球墨铸铁，为中小型材料，并且产量要求很多，要求精度高、粗糙度低。
我们知道砂型铸造出来的铸件尺寸精度不高，表面粗糙，生产率低，质量不稳定，劳动强度大等特点。进行工艺加工时需要对其进行精加工，去除多余的废料。而熔模铸造最大的优点就是由于熔模铸件有着很高的尺寸精度和表面光洁度，所以可减少机械加工工作，只是在零件上要求较高的部位留少许加工余量即可，甚至某些铸件只留打磨、抛光余量，不必机械加工即可使用。
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