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（1）全面推广CAD/CAM/CAE技术
（2）高速铣削加工
（3）模具扫描及数字化系统
（4）电火花铣削加工
（5）提高模具标准化程度
（6）优质材料及先进表面处理技术
（7）模具研磨抛光将自动化、智能化
方案论证
零件为U形弯曲件，该零件的生产包括冲孔、落料、双折弯等基本工艺，可以有以下三种方案：
方案一：先落料，后冲孔再双折弯，采用三套单工序模生产。
方案二：落料—冲孔复合冲压，再弯曲，采用复合模和单工序弯曲模生产。
方案三：采用多工位级进模生产，冲孔——落料——弯曲，零件产品一次成形。
方案一，若采用单工序模生产，所需模具数量多,生产效率低并且难以精确定位，模具结构简单，生产效率较低。
方案二，需两副模具，且用复合模生产的冲压件形位精度和尺寸精度易保证，生产效率较高。虽然该零件的孔边距为10mm，大于凸凹模允许的最小壁厚6.7mm，但材料厚度是1mm，所以不采用复合冲压工序。
方案三，原材料由自动送料器送入，只需要一套模具，提高了生产率，有利于实现生产的自动化，模具轮廓尺寸较大，制造复杂，成本较高，但是模具使用寿命长，有利于大批量生产。
方案确定：
通过对上述三种方案的综合分析比较，该零件的冲压生产采用方案三为佳。
4 毕业设计（论文）内容
4.1 基本内容
本课题所研究的对象为支架，属于大批量生产，又根据产品零件图，对零件有一个大概的认识：零件的结构形状和尺寸，尺寸精度和形状位置精度、零件材料（Q235）。通过以上分析可知该零件的生产选择冲压加工方法是适宜的。
该零件采用1mm的钢板冲压而成，可保证足够的刚度和强度。根据零件图可知，并未要求较高的精度，且没有要求配合。其主要的形状、尺寸可以由冲孔、弯曲等冲压工序获得。
4.2 重点内容
4.2.1 分析零件的冲压工艺性
（1） 分析产品零件图
（2）根据工件的形状、尺寸精度、表面质量要求进行工艺分析；
（3）了解工件的生产批量（决定模具的形式、结构、材料等）
（4）了解工件原材料的规格与毛坯情况；
（5）分析冲压车间的设备资料或情况；
（6）分析车间制造模具的技术能力和设备条件以及可采用的模具标准件情况；
4.2.2 确定具体的工艺方案及模具的结构形式
（1）根据图纸要求确定需要冲孔、弯曲等基本工序。
（2）根据工艺计算，确定工序数目。
（3）根据生产批量和条件，确定工序的组合。
4.2.3 进行必要的工艺计算
（1）设计材料的排样，计算毛坯尺寸；
（2）计算冲压力，必要时还要计算冲压功和功率；
（3） 计算模具的压力中心；
（4）计算或估算模具各主要零件的厚度；
（5）确定凸、凹模间隙，计算凸、凹模工作部分尺寸；
（6）对弯曲工序，需要决定弯曲的次数，是一次还是多次，还有弯曲角的大小。
4.2.4 选择压力机
4.2.5 模具主要零部件的选择与确定
（1）工作部分零件，如凸模、凹模等的结构形式的设计和固定形式的选择。
（2）选择定位装置的形式。
（3）选择卸料和推件装置。
（4）选择导向零件，如选用导柱、导套导向还是导板导向等。
（5）选择安装、紧固零件，如模柄，上下模座的结构形式的选择等。
4.2.6 绘制模具总图和零件图
4.3 难点内容
该制件为消防管支架，其中结构包括冲孔、双折弯等基本工艺，属大批量生产的产品。在之前的冲压模具课程设计中对于冲裁件的冲裁间隙的确定、凸模和凹模工作部分尺寸的计算以及冲裁力的计算都有一定的掌握，但是没有做过弯曲成形的零件，因而本课题的设计难点在于解决弯曲成形。