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    3.3  塑件材料成型性能
    ABS在升温时黏度增高,所以成型压力较高,塑料上的脱模斜度稍大,ABS易吸水,成型前加工要进行干燥处理;易产生熔接痕,模具设计时应注意尽量减小浇注系统对料流的阻力;在正常的成型条件下,壁厚,溶料温度及收缩率影响极小。
    3.4  注射成型工艺参数
    3.4.1  温度
    料筒温度:后段150 ~ 170℃,中段165 ~ 180℃,前段180 ~ 200℃
    喷嘴温度:170 ~ 180℃
    模具温度:50 ~80℃
    3.4.2  压力
    注射压力:一般对薄壁、长流程 、小浇口的制品或耐热级、阻燃级树脂,要求的注射压力较高,可达130~150M Pa;而厚壁、大浇口制品只需70~100MPa就可以了。对成型设备来说,螺杆式注塑机所选用的注射压力通常在100MPa以下,而柱塞式注塑机一般要在100MPa以上。
    为了获得内应力较少的制品,要求保压压力不宜过高,60~70MPa的保压压力对ABS制品来说,通常是可以满足要求了。
    流动比210 ~ 110
    背压:0.5MPa,螺杆转速30 ~ 60r/min
    3.4.3  注射时间
    注射时间:2 ~ 5s
    保压时间:15 ~ 30s
    冷却时间:10 ~ 30s
    成型周期:30 ~ 70s
    3.5  设计方案拟定
    零件为四方体体类零件,从零件结构看需要上下两个型芯分别位于动模和定模一侧,因为塑料成型结束后会冷却收缩包紧在型芯上,脱模时,制件可能留在动模一侧,也有可能留在定模一侧,对于一般情况,此时,可以设置双脱模机构或顺序分型机构来解决这个问题。但是,对于本课题来说,因为零件内部有凸缘,注塑结束后,型芯拉动凸缘将制件脱离定模,然后再从动模脱出。而正是由于内凸缘的存在,使设计加大了难度。
    方案一:模具选用一模两腔,模架为两板模。采用侧浇口浇注系统,分流道开在定模哈夫模的结合面上。定模型芯采用镶拼式型芯结构,型腔采用整体嵌入式;动模型芯采用镶拼式型芯结构,型腔同样采用镶拼式结构,有利于模具加工和排气。推出方式为推板推出,塑件成型后工人手工取出制件。
    方案二:模具选用一模两腔,模架为两板模。采用侧浇口浇注系统,分流道开在定模哈夫模的结合面上。定模型芯采用镶拼式型芯结构,型腔采用整体嵌入式;动模型芯采用镶拼式型芯结构,而型腔采用整体嵌入式,分别有两个需要侧向抽芯的结构。推出方式为推板推出,自动卸料。
    方案分析比较:将两个方案相比较,方案均采用一模两腔,在型芯部分均采用镶拼式型芯结构,由于零件的外部形状比较复杂,方案一动模型腔采用镶拼式结构,而方案二动模型腔采用整体嵌入式,但却需要两个侧向抽芯结构,大大的加大了模具的设计难度。但方案一塑件成型后工人手工取出制件,虽然工人手工取料生产效率较自动卸料低,但仍满足设计的生产需要。
    综上所述,选用方案一较合适。
    4  毕业设计(论文)内容
    4.1  基本内容
    本产品为家用门铃后壳,根据塑件的结构特点与成型质量要求,进行成型工艺分析与模具设计。任务内容主要包括:塑料结构工艺性分析,成型工艺参数的确定,分型面设计,模具型腔数量的确定,型腔的排列和布局,注射成型机的选择。浇口位置的选择和流道的布置,模具工作零件的结构设计及理论计算,侧向分型与抽芯机构的设计,推出装置的设计,排气方式的设计,模具总体尺寸的确定,选择模架,模具安装尺寸的校核,绘制模具装配图和零件图,编写和整理设计说明书等。
    4.2  重点内容
    零件内部的凸缘成型需要内抽芯机构完成,因此设置合理的抽芯机构也是一个重点。
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