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通过对内螺纹塑料零件的结构工艺分析,了解了内螺纹注射成型模具定模脱内螺纹的结构设计和工作过程。看到注射模结构分析模型的简化规则，正交试验法分析了模具3种大尺寸特征导向部件、浇注系统、冷却系统对模具变形分析的影响,并进行试验验证,可以确定最优的注射模结构简化方案。
通过分析龙头的工艺特点和模具设计方案,知道了该塑件注射模的结构、原理和工作过程,了解了液压圆弧侧抽芯机构的设计要点,并对动模板的制造工艺进行深入的学习及探索。胶水瓶盖塑件和Canon镜头防护盒很相似,了解了其注射模的结构,自动脱螺纹机构、模具的冷却系统、模具的工作过程、型腔和型芯设计以及加工时要注意事项 [10]。
在全面分析注塑成型收缩研究概况的基础上，用实验对注塑制品收缩规律进行了全方位的研究。利用正交试验研究注塑工艺参数对注塑制品的收缩率以及收缩率各向异性的影响规律。接着在正交实验基础上，对几种典型形状塑件的收缩趋势进行研究，证明注塑件制品是沿着几何中心向内收缩的。清楚了塑料熔体的充模流动过程，对注塑成型有了更深刻的认识[11]。
并行工程在许多产业中都进行了应用，实践证明它可以将开发周期缩短50%~60%，针对注塑产业的发展装款在注塑模具的设计与制造整个产业链中引入并行工程方法，组建并行小组，建立相应的并行工程环境，从而解决模具反复修改而导致设计周期长，市场竞争力下降问题[12]。
模具分型面设计是关系到磨具总体结构成功与否的关键，通过对注塑模具分型面设计的基本知识与原则，以及计算机辅助分型面设计方法深入分析研究的基础上，根据模具设计“强经验，强理论”的特点，提出基于实例推理的注塑模具分型面设计技术与方法研究，提高模具成型零件设计[13]。
综合几位文献作者的设计经验和方案，本课题根据塑件结构以及成型中要解决分型和侧抽问题初步拟定注射成型工艺方案，并设计注射模具结构，解决塑件的分型和外侧表面侧孔的成型及侧抽机构，设计主要零件的结构和成型零件的加工工艺路线。以便对后续设计过程中的设计思路、方案的分析及设计计算和完成毕业设计说明书的撰写起到做好基础准备的作用。
3 方案论证
3.1 塑件结构特点
3.1 塑件三文图 3.2 塑件实体图
如3.1,3.2所示，本产品外形比较规整，在最外层有一圈防滑槽，内孔有三个倒钩，在靠近内孔底部有三圈微小的凸起。
3.2 塑件材料特性
PC是一种非晶体工程材料，具有特别好的抗冲击强度、热稳定性、光泽度、抑制细菌特性、阻燃特性以及抗污染性。PC的缺口伊估德冲击强度非常高，并且收缩率很低，一般为0.1%~0.2%。PC有很好的机械特性，但流动特性较差，因此这种材料的注塑过程较困难。在选用何种品质的PC材料时，要以产品的最终期望为基准。如果塑件要求有较高的抗冲击性，那么就使用低流动率的PC材料；反之，可以使用高流动率的PC材料，这样可以优化注塑过程。
3.3 塑件材料成型性能
1、无定形料,热稳定性好，成型温度范围宽，流动性差。吸湿小，但对水敏感，须经干燥处理。成型收缩率小，易发生熔融开裂和应力集中，故应严格控制成型条件，塑件须经退火处理。
2、熔融温度高，粘度高，大于200g的塑件，宜用加热式的延伸喷嘴。
3、冷却速度快，模具浇注系统以粗、短为原则，宜设冷料井，浇口宜取大，模具宜加热。
4、料温过低会造成缺料，塑件无光泽，料温过高易溢边，塑件起泡。模温低时收缩率、伸长率、抗冲击强度高，抗弯、抗压、抗张强度低。模温超过120度时塑件冷却慢，易变形粘模。