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3.4 注射成型工艺参数
3.4.1 注塑压力
因为材料流动性差，需要很高的注射压力：130～180MPa（1300～1800bar）。
3.4.2 料筒温度
喂料区 70～90℃（80℃）
喷嘴 300～320℃（290℃）
括号内的温度建议作为基本设定值。
3.4.3 模具温度
80～110℃
3.4.4 保压压力与时间
注射压力的40％～60％；保压越低，制品应力越低。
3.4.5 螺杆转速与背压
螺杆转速 最大线速度为0.6m/s；使塑化时间和冷却时间对应；螺杆需要大扭矩。
背压 10～15MPa（100～150bar）
3.4.6 注射速度
中速至快速。
3.5 设计方案拟定
同一个零件有多种多样的成型方案，为了能够有得到更好的方案，为此我拟定了如下几个方案。
分型面的设计方案：
方案一：产品如图3.3，分型面在产品的最底面最大截面处，上下分型。使用定模脱模机构。在定模一侧成型内孔的三圈凸起，扣位。脱模时采用强制脱模强制脱出。考虑到脱模和制造的方便，使用侧浇口，进料位置为塑件底部外侧。使用推杆顶出工件。
方案二：产品如图3.4，分型面在产品最顶面的最大截面处，上下分型。搭扣处使用斜顶，与推管联合动作顶出工件，在动模侧成型内孔三个凸圈，强制脱出，为了保证制品不因为产生熔接痕而影响其使用性能，使用单一点浇口，为了不影响产品的外观表面，浇口位置设置在产品顶部的侧边。
方案三，产品如图3.5，与方案二基本相似，其不同点在于成型内孔的三圈凸起，使用内抽芯成型。搭扣采用侧抽机构成型。
方案分析：
方案一型芯放置在定模，使用此方法成型产品，斜顶需要设置在定模侧，增加了定模脱出机构的设计能读，增加了模具结构的复杂程度。
方案二使用斜顶顶出产品，用此顶出方法，能够同时完成内侧抽与顶出的动作，但是由于有多个斜顶存在，因此有可能会产生干涉，使用强制脱出容易对产品产生破坏。
方案三采用内抽芯的方法成型凸起的三圈，使用此方法成型就避免了由于强制脱模而产生的对产品造成破坏，但是使用此方案则会使得内抽机构的增多，而且由于一整圈都要使用内抽机构，很难协调每一个机构的动作，增加了设计的难度。
综上所述，初步选择方案二进行模具的分型。
4 毕业设计（论文）内容
4.1 基本内容
本产品为Canon镜头防护盒，根据塑件的结构特点与成型质量要求，进行塑料结构工艺性分析，成型工艺参数的确定，分型面设计，模具型腔数量的确定，型腔的排列和布局，注射成型机的选择。浇口位置的选择和流道的布置，模具工作零件的结构设计及理论计算，侧向分型与抽芯机构的设计，推出装置的设计，排气方式的设计，模具总体尺寸的确定，选择模架，模具安装尺寸的校核，绘制模具装配图和零件图，编写和整理设计说明书等。
4.2 重点内容
通过观察产品，镜头盖的主要功能在内孔的倒钩上，内孔里的三圈圆形凸起是成型的重点，其作用是在盖子盖上镜头后起到一个防止掉落的作用。产品的内孔表面质量较高，模具制造的精度要求也较高。
4.3 难点内容
本产品的难点在于内孔的三圈圆形凸起，在成型三圈圆形凸起是可能要用到内侧抽或强制脱模。使用强制脱模需要注意不能对产品产生破坏，需要经过计算来得出是否能够使用该方法。使用内侧抽机构需要留意不能发生干涉。