5、模具浇注系统的形式和尺寸,增大流道和浇口尺寸可减少缩水。
聚酰胺的不足之处在于:由于热膨胀和吸水性所至的尺寸精度不够,耐酸性差,硬度和弹性模量不够。经改良以后,也是比较优秀的工程塑料之一。
3.4 注射成型工艺参数
(1)干燥处理
如果加工前材料是密封的,那么就没有必要干燥。然而,如果储存容器被打开,那么建议在85℃的热空气中干燥处理。如果湿度大于0.2%,还需要进行105℃,12小时的真空干燥。
(2)熔化温度
260~290℃。对玻璃添加剂的产品为275~280℃。熔化温度应避免高于300℃。
(3)模具温度
建议80℃。模具温度将影响结晶度,而结晶度将影响产品的物理特性。对于薄壁塑件,如果使用低于40℃的模具温度,则塑件的结晶度将随着时间而变化,为了保持塑件的几何稳定性,需要进行退火处理。
(4)注射压力
通常在750~1250bar,取决于材料和产品设计。
(5)注射速度
高速(对于增强型材料应稍低一些)。
流道和浇口:由于PA66的凝固时间很短,因此浇口的位置非常重要。浇口孔径不要小于0.5t(这里t为塑件厚度)。如果使用热流道,浇口尺寸应比使用常规流道小一些,因为热流道能够帮助阻止材料过早凝固。如果用潜入式浇口,浇口的最小直径应当是0.75mm。
3.5 设计方案拟定
(1) 型腔数目
由于制品体积较大,壁厚较厚,形状复杂所以使用一模一腔的结构。
(2) 浇口
方案一:采用中间点浇口。
方案二:采用侧浇口。
由于制品且体积较大,如果采用侧浇口容易造成冲模不全。且一模一腔的侧浇口会造成压力不平衡容易损坏模具。因此浇口应设置为中间点浇口,这样会使模具的浇注系统变的的简单,进而使模具更加简单。
(3) 分型面
分型面选择是否合理对于塑件质量,模具制造与使用性能均有很大影响,它决定了模具的结构形式,是模具设计工作中的重要环节。
方案一,方案二,方案三如图3.2.
分析方案一、方案二都会使分型时困难遇到阻碍,需要增设抽芯机构。而方案三则可以避免这一情况,是模具更加简单。所以采用方案三。
图3.2 分型面的确定
(4) 顶出机构
由于塑件底部有较多的平坦部分,可以采用最简单的圆形顶杆顶出。
(5) 成型零部件
采用整体镶入式,塑件上的贯通孔及两耳上的孔采用两个侧抽机构成型。
4 毕业设计(论文)内容
4.1 基本内容
根据提供的3D或2D图纸 设计出简单合理的注塑模具。
1. 首先分析该产品怎样成型,确立分型面,浇注系统结构,顶出方式,导向机构,成型零件结构,温度调节机构。
2. 用3D软件把产品图分模分成动模和定模,再根据产品所需的穴数在模仁上排布位置,以确定模仁尺寸。
3. 把分型好的3D导入到模架系统,以便确认模架的型号大小。
4. 在模具上增加成型系统,顶出系统,冷却系统,润滑系统,等一整套模具结构3D图。
5. 3D导入到2D,。
6. 2D上图纸需须有模具的组立图(整套模具安装好的3视图,必须剖视)尺寸全部标全,方便工人加工时查数。
7. 2D图上须含有每块模板和每个零件的详细图纸,重要尺寸必须注明公差,光洁度。
4.2 重点内容
通过设计计算确定模具的分型面,浇注系统的结构,顶出方式,导向机构,成型零件结构。
4.3 难点内容
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