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近年来 ，我国塑料模具工业迅速发展，综合技术含量不断提高，模具制造周期不断缩短。但与国外塑料模具的先进水平相比，依然存在一定差距。国内大多数冶金厂设备、工艺较落后。钢材的冶金质量低 、成材率低，一般质量的模具钢多 ，高质量的模具钢材少。而国外模具钢生产 80％以上采用真空精炼和电渣重熔生产，钢材纯度、等向性高。而国内通过电渣重熔生产的模具钢所占的份额很少，大约 1/10。国外发达国家的模具钢成材率在 85％～90％，而国内成材率仅为 70％。与国外相 比存在很大差距 。我国 列 入 国 家 标 准 中 的 塑 料 模 具 钢 仅 为 3Cr2Mo和 3Cr2MnNiMo。国外常用 的塑料模具钢已形成较完整的系列 ，如美 国塑料模具钢有 7个钢号，形成完整 的 P系列：日本 日立金属公 司有15个钢号 ：日本大同特殊钢 13个钢号。我国塑料模用钢的随意性较大 ，80％是用碳钢和 40Cr钢。对 于复杂 、精密模具 ，为避免热处理变形，一般在退火态 、正火态或调质态加工使用 ，因此寿命仅为 国外同类模具的 1／10～1/2。国内汽车塑料模具企业大多愿意选用德国、日本、瑞典 三大系列的模具钢 ，高光模具材料用 NK80、2738、P20；关键模具材料用进口的2738、NAK80、S136等。但是 ，在国内购买欧洲模具钢材，价格上扬 30％～4O％，严重影响了国内模具的竞争力。37727
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国际上汽车模具 已进入专业化、标准化阶段汽车模具基本是由专业的模具制造商提供，模具商品化率在 70％以上 ，还有许多专门生产模具标准件的企业 ，汽车模具标准件多达几百种。国外模具 的标准化率可达 85％(如德国、日本)，中小模具 的局部结构标准化程度高(如 日本的手机模具)。德国的保险杠模具 ，模架是标 准的，热流道是标准 的，和国内相 比，周期快 ，成本 降低 30％。国内模具企业大型模具的标准化程度约为 25％～30％。模具的标准化程度已成为制约 国内模具制造周期的瓶颈之一也影响了国内模具的竞争力 。
德 国、日本模具企业的员工至少有 l0年的工作经验 ，模具 企业 技术 人员 比例很 高，多数 企业 在25％以上，有些在 50％以上。有些企业往往是大多数职工可在技术与生产 岗位上互换 ，具有很高 的素质。模具钳工的平均年龄要比浙江模具企业的员工大 15岁，绝大多数员工是大学毕业或经过专门训练的。 论文网
国内模具企业的员工缺乏高新加工技术的培训和高端数控机床操作技能的培训。在某种程度上也影响了高端设备的利用率 。模具企业技术人员比例偏低 ，多数企业在 15％～20％之间 ，且 只注重模具开发 ，不重视产 品开发，因此综合开发能力较低。
对模具需求旺盛的行业包括航空航天、国防军工、轨道机车、工程机械等行业，尤其是总投资达2 200元的京沪高铁项目、超过300亿元投资规模的大飞机项目等，必将会给塑料模具行业带来新的挑战和机遇。因此，塑料模具的发展必须依托国家重点建设工程，面向751大产业(交通产业、汽车产业、信息产业、重大装备产业、电站及输配电设备产业)及其重点行业。特别是围绕汽车产业、信息产业，大力发展IT行业的精密注塑模、汽车业的覆盖件模具和大型注塑模。大规模开展技术改造，提高基础配套件和基础工艺水平；通过加快企业兼并重组和产品更新换代，促进产业结构优化升级，全面提高产业竞争力，引导专业化零部件生产企业向“专、精、特”方向发展，形成优势互补、协调发展的产业格局。依托十大领域的重点工程，振兴塑料模具制造业；配合九大产业的重点项目(钢铁、汽车、石化、船舶、轻工、纺织、有色金属、电子信息、国防军工)，提升大型、精密注塑模、高档模具标准件的制造能力；实现模具钢的国产化和优质化、改善模具材料的供应体系、提供较为全面的各种规格和牌号的材料，大力压缩模具生产企业的备料周期；提高模具新材料、新型塑料成形工艺和新型高强、高韧、耐高温塑料制品的研发能力；提高企业的信息化管理和模具集成化制造的总体水平。为使我国的塑料模具行业赶上国际先进水平打下良好的基础。
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