图3.1 连接支架
3.2 冲裁件材料特性
冲裁件采用的材料为SECC。是一种冲压材料,就是在冷轧板表面镀上了锌层。具有一下特性:防锈耐腐蚀等特性,但是价钱比较高。抗拉300~400,屈服250~320。元素含量为(%):C<0.12,Si<0.05 ,Mn<0.50,P<0.025,S<0.025。
3.3 冲裁件零件成型工艺分析
零件展开毛坯最大尺寸<60mm,属中尺寸冲裁零件,坯料为42 mm×14 mm,且基本尺寸为矩形,零件在3 个方向上都有弯曲。考虑到SECC 的性能,能够适应需要,故采用单排方式可大大降低模具成本及制造难度。此外,由于三向弯曲,采用中间载体、单桥的排样方案。最后考虑到弯曲回弹及折弯高度间的关系,零件前端切舌处的V形折弯需注意回弹而产生尺寸误差。
3.4 设计方案拟定
排样设计如图2 所示,送料方式为由右向左送料。由于产品展开尺寸纵向过长,采用单排。除此之外,排样还考虑了以下因素:
(1)为防止累积误差过大,并考虑到零件中间2个小孔的精度要求不高,故先冲孔,以便作为第2 步导正所需的工艺孔。
(2)为保证模具成形零件的寿命,将复杂型孔分解为简单型孔分步冲出。同时将料带两侧的型孔成形零件设计为成形侧刃,以便保证精度。
(3)由于零件三面都有弯曲,将载体做在零件中部且避开中部的弯曲部分。
(4)保证模具强度,适当在大面积成形的下一工位增设空工位或冲尺寸较小的简单型孔。
(5)由于零件中部“小舌”的弯曲高度较低,此部分成形后回弹很大。鉴于此,在弯曲“小舌”的下一工位增设整形校正工位,以减小回弹,保证零件尺寸精度。
图3.2 排样图
方案一:①U 形弯曲(两端成形);②冲2 个.2.4mm小孔;③冲两端外形(侧刃定距,导正销定位);④冲小异型孔;⑤切形并冲中间搭桥;⑥切形;⑦U 形弯曲(两端成形);⑦“小舌”弯曲;⑧整形,切断。
方案二:①U 形弯曲(两端成形);②冲两端外形(侧刃定距,导正销定位);③冲2 个.2.4mm小孔;④冲小异型孔;⑤切形并冲中间搭桥;⑥切形;⑦“小舌”弯曲;⑧整形,切断。
方案三:①冲2 个.2.4mm小孔;②冲两端外形(侧刃定距,导正销定位);冲小异型孔;④切形并冲中间搭桥;⑤切形;⑥U 形弯曲(两端成形);⑦“小舌”弯曲;⑧整形,切断。
方案分析比较:为防止累积误差过大,并考虑到零件中间2个小孔的精度要求不高,故先冲孔,以便作为第2 步导正所需的工艺孔;为保证模具成形零件的寿命,将复杂型孔分解为简单型孔分步冲出。同时将料带两侧的型孔成形零件设计为成形侧刃,以便保证精度;由于零件三面都有弯曲,将载体做在零件中部且避开中部的弯曲部分;保证模具强度,适当在大面积成形的下一工位增设空工位或冲尺寸较小的简单型孔;由于零件中部“小舌”的弯曲高度较低,此部分成形后回弹很大。鉴于此,在弯曲“小舌”的下一工位增设整形校正工位,以减小回弹,保证零件尺寸精度。
综上所述,选用方案三较合适。
4 毕业设计(论文)内容
4.1 基本内容
此次毕业设计的制件为连接支架, 其结构较为复杂, 属大批量生产的产品。若采用单工序模生产, 所需模具数量多, 生产效率低并且难以精确定位。若采用多工位级进模生产, 原材料由自动送料器送入, 零件产品一次成形,将大大提高生产效率和零件质量的稳定性, 降低生产成本。因此,要求根据制件的结构特点,分析采用不同成形工艺的优缺点,确定采用级进模设计,设计出结构合理,使用可靠方便的级进模具,该模具能生产出达到图纸所要求的尺寸、公差和其它技术指标零件。。该零件形状复杂,由冲孔、弯曲、落料等多个工序组成。外形尺寸较小且板料厚度较薄。传统的加工工艺是采用小吨位压力机,单工序模,多工序冲压加工,不仅生产效率低,零件精度无法保证,企业利润也将大打折扣。为此,在对零件进行工艺分析的基础上,设计制造了多工位级进模,采用辊轮料带机自动送料,在提高零件精度、工件效率的同时,也降低了企业成本,改善了冲压安全生产条件。
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