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近年来我国模具行业产值增长迅速，已经从2005年的610亿元增长到2010年的1120亿元，增长率远高于世界模具行业整体速度。
国内模具企业地区分布情况我国模具行业经过多年发展，整体实力和综合竞争力显著增强，对汽车、家电等行业的服务能力大大提升。行业中已形成一定数量和实力的骨干企业，产品质量和技术水平有了很大提高，国外企业纷纷进入我国采购模具。目前，我国已经形成了华南、华北和华东三大主要模具生产基地，其中，华东和华南聚集了我国主要的大型模具企业，形成了一大批具有规模的模具城，产业聚集效应逐渐凸显。
方案论证
3.1 塑件结构特点分析.
电池盒注塑模具的特点是大批量生产，壁厚均匀一致。注塑件比较小,其外表面要求光滑美观,不得有浇口和顶出痕迹。
3.2 塑件材料特性分析
塑料ABS无毒、无，外观呈象牙色半透明，或透明颗粒或粉状。
塑料ABS有优良的力学性能，其冲击强度极好，可以在极低的温度下使用；塑料ABS的耐磨性优良，尺寸稳定性好，又具有耐油性，可用于中等载荷和转速下的轴承。ABS的耐蠕变性比PSF及PC大，但比PA及POM小。ABS的弯曲强度和压缩强度属塑料中较差的。ABS的力学性能受温度的影响较大。
塑料ABS的热变形温度为93~118℃，制品经退火处理后还可提高10℃左右。ABS在-40℃时仍能表现出一定的韧性，可在-40~100℃的温度范围内使用。
塑料ABS的电绝缘性较好，并且几乎不受温度、湿度和频率的影响，可在大多数环境下使用。
3.3 方案拟定
方案一：
分型面选择：塑件的底平面上。型腔布置：由于制品形状的特点，设置为一模两腔. 浇注系统：主流道设计成圆锥形，冷料井设计在主流道对面的动模板上，分流道采用平衡式，截面形状为圆形，浇口形式设计为矩形。脱模方式：采用推管脱模，合模导向采用导柱导套。模具温度调节系统：采用水作为冷却介质。
方案二：
分型面选择：在塑料制品的上平面处。
型腔布置：由于制品形状的特点，设置为一模两腔。
浇注系统：主流道圆锥形，冷料井设计在主流道对面的动模板上，分流道采用平衡式，截面形状为梯形，浇口矩形。
脱模方式：采用推管脱模，合模导向采用导柱导套。
模具温度调节系统：采用水作为冷却介质。
3.4方案论证和对比
分型面选择：应选在塑件的底平面上，因为选塑件截面积最大处利于开模取出。
图3.1 分型面
主流道的布置：主流道通常位于模具的中心,是塑料熔体的入口，开在两型腔中间。
分流道的布置：为减少输送熔体时的压力损失和热量损失及减少流道凝料,分流道应力求最短，采用平衡式布置，截面形状为圆形。
溢流，排气系统：排气可通过分型面进行。
脱模方式：采用推管脱模机构，合模导向采用导柱，导套。
模具调温系统：采用水做冷却介质，在模具内开设冷却水管。
针对以上特点，选择方案一。
4毕业设计主要内容
分析制件注塑成型工艺，选定注射机型号及确定注射机的技术规范，设计计算模具结构，制造理论；模具总体方案拟订及说明、结构特点；模架结构、推出脱模机构及复位机构、浇注系统、排气系统、抽芯机构、热交换系统设计方案、参数计算、设计要点；关键零件设计及强度校核。并完成说明书，在说明书上要列出各项参数的计算过程及依据和计算结果。并且在设计完还要对设计好的模具进行说明，指出哪些地方还不够完善，还可以改进等。
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