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       (3)  工时定额标准化计算：       
    式中： 为工序的正常时间，min或S； 为工序的实测时间，min或s： 为工序的工时评定系数。
    式中： 为工序的测定工时； 为准结时间； 为辅助时间； 为基本时间； 为机动时间。这是基于现场总线型最基本的测算办法，如要进一步得到标准测试工时则需要引入复杂的函数进行计算，在此不多做介绍[11]。
    3.2.2 测试流程优化
        实行现场改善活动，可以保证产品质量；消除各个化解的浪费，降低成本；改善工作环境，提高工作效率。结合工业工程理论及精益生产理论对方法研究、作业测定、生产线平衡、5S活动、定置管理、目视管理、班组织管理进行总结，构建了生产现场改善的方法体系如下图：
            图3.1 现场生产改善的方法
    其实行目的是为了消除各个环节的浪费，降低成本；改善工作环境，提高工作效率；达到生产线平衡[12]。具体方法如下：
       （1）  现场评估、作业测量
        在生产现场改善前，应对生产现场进行评估和作业测量，其中，包括人员配置与生产状况、工序能力调查。评估、测量图标如图：
           图3.2 工程概要调查表
       （2） 实施“5S”现场管理
    要不断进行整理、整顿、清扫、素养。整理就是要妥善处理现场的停滞物品，分离废弃物和保留无；整顿是讲整理后需要的物品定点摆放，把有用物归类，各就各位，以期达到合理布置、方便使用；清扫是指工作人员要保持工作环境的干净；素养是规范操作人员的行为，养成自觉执行制度和作业标准的良好习惯[10]。
            图3.3 时间观测用纸
    (3) 现场改善
    由图4.1 可知，只有做好前期的作业测定、5S活动、定置管理、目视管理、班组管理等环节的基础上，才能真正开始现场改善。
        首先根据对生产现场的现场评估和前期作业测定确定其改善方案。
        改善前后进行布局图的比对。
        列出实施前后对照表，如表1所示。
        残留问题列表表示，如表2所示。                       
                              表1 整体效果对照表     
     表2 残留问题
    此外，由于测试设备是实现检测/校准的技术手段，是测量仪器设备、测量标准、参考物质、辅助设备等的总称，包括系统（含软件）、器具、元件、材料等。它的正确选择、使用、文护，直接影响检测/校准数据的可靠性和准确性，也影响测试间的运行成本和效率[13]。因此，要建立健全设备使用及文护制度，切实保证测试间正常测试的进行。
    4 创新点及难点分析
    4.1 对于测试流程优化的创新
       对于测试流程优化后的测试稳定性由于无法预计，所以不能确定最终的测试工时是否能达到预期目标。但是通过测试间的重整布局，增加滑道和全方位移动车等方法可以减少部分运送环节的时间；其次，通过引进先进的快捷接电插头和在装配生产线中提前引入接线的工作，也可以节省一部分时间。此外，通过利用测试间空间高度可引入悬臂吊车，使得在安装和拆卸样机过程更加快捷。通过引入先进的测试系统平台，实现压缩机测试自动化，也将提高测试的效率。以上创新点须建立在企业的工作策划中，需要与企业进行更多沟通。因此，此次设计的创新点在于引入新的管理模式，测试方法、设备的选取。
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