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方案分析：为了符合模具加工的经济性，因此采用单分型面更符合要求，并且单分型面不会再制件表面留下浇口痕迹。
3.5.2 浇口的选择
浇口又称进料口，它是分流道与型腔之间的狭小通口，也是最短小部分，其作用使熔融塑料在进型腔时产生加速度，有利于迅速充满型腔，成型后浇口塑料先冷凝，以封闭型腔，防止熔融塑料倒流，避免型腔压力下降过快，以至在制品上产生缩孔或凹陷，成型后便于使浇注凝料与制品分离。浇口种类有直接浇口，侧浇口，点浇口，潜伏浇口等。
方案一：直接浇口，用于普通浇注系统时，仅适用于单腔模，主要用于成型大型、长流程厚壁制品或高粘度物料的模具。在热流道多腔模中，由于其尺寸大、凝封慢的特点，可有效避免因浇口冻结导致浇注系统失效，应用相对较多。
方案二：侧浇口，又称边缘浇口，因其通常开设在型腔侧边而得名。这是一种广泛应用于单分型面多腔模普通浇注系统的浇口形式，适用于各种塑料。侧浇口属于小浇口，具有小浇口的一般特性。这种浇口的最大优点是易于加工和修整，可协调封凝时间与充模速率之间的关系。可通过设定浇口深度h，控制封凝时间，深度h确定后可通过调整浇口宽度b，改变浇口截面积控制充模速率。侧浇口位于制件边缘，容易切除，去除料把后的浇口痕迹小，对制品外观质量影响小。
方案三：点浇口，又称针点浇口，因形状似针刺小孔而得名。
点浇口是典型的小浇口（限制性浇口）具有小浇口的一般特性，如：剪切速率高，切力变稀和升温作用明显、浇口附近物料取向度高；流动阻力大，压力降大；封凝快，不倒流；料把与制品连接强度低，可自行拉断，浇口痕迹小等等。但是点浇口流动阻力大，封凝快，不适合用料量大、补缩要求高的厚壁制品成型。为脱出浇道凝料，采用点浇口的普通浇注系统模具必须专设脱浇道凝料分型面，因而模具结构为带顺序分型机构的三板式。
方案讨论：
ＬＥＤ显示窗，铰链板，导光锥都采用一模多腔的注塑形式，并且侧浇口适用于多型腔模具，可以根据塑件形状和填充需要，灵活选择进料位置。浇口去除方便，不留明显痕迹。因此ＬＥＤ显示窗，铰链板，导光锥选用侧浇口。
由于面罩表面需保持一定的表面光泽度，浇注后表面不能留有痕迹，因此需要把浇口设在隐蔽处，所以面罩应该选用潜伏式浇口，因为潜伏式进料浇口一般都在塑件的内表面或侧面隐蔽处，不影响制品外观。制品成型后，在顶出时会与塑件自动拉断。因此，易于实现生产自动化。
3.5.3 抽芯机构的选择
常用抽芯机构有机动抽芯、液压抽芯、手动抽芯三种，其中以机动抽芯机构应用最广。
方案一：机动抽芯机构
开模时，依靠开模动力，通过抽芯机构使阻碍铸件脱模的侧向成型零件由压铸件中抽出。机动抽芯机构结构较复杂，但抽拔力大，生产效率高，易实现自动化。机动抽芯机构有斜导柱抽芯、弯销抽芯、斜滑块抽芯、齿轮齿条抽芯等几种形式。
方案二：液压抽芯机构
模具上安装液压抽芯器，通过液压抽芯器活塞运动进行抽芯及复位。这种机构动作平稳可靠，抽芯力大，抽芯距也较长。但模具上需配置专门液压抽芯器及控制系统，通常用于大中型模具。
方案三：手动抽芯机构
手动抽芯机构利用人工在开模前或脱模后使用手工工具抽出侧向活动成型零件。手动抽星机构有点事模具机构简单、动作平稳。缺点是劳动强度大、生产率低。
方案分析：四个附件中只有铰链板需要运用到抽芯机构，由于铰链板体积较小，不需要使用液压抽芯机构，因为液压抽芯机构常用于大中型的模具设计，需要配上专门的液压抽芯机构及控制系统，较为麻烦，手动机构在劳动力消耗大，生产效率低缺点，因此相比较而言，铰链板更适合用机动抽芯机构，能使注塑模的生产效率更高