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随着塑料制品注射加工的发展和市场竞争的加剧，塑料制品价格降低与塑料原料价格增加之间的矛盾突出，而普通浇注系统的注射模，由于需要用人工或机械的方法切除浇注系统凝料，不仅浪费人力物力，更降低了产品的生产率，而热流道技术则能较好地解决上述问题。热流道技术是注射成型技术发展的新阶段, 已逐渐应用于电脑、通讯、电子产品以及包装类、瓶盖类、医疗用品等日常用品中[7], 广泛的应用热流道技术是注射模的一大变革, 也促进了国内塑胶行业的迅猛发展。国民经济各部门和日常生活中，而热流道模具以其独到的优势也得到了越来越广泛的应用。热流道技术在中国的逐渐推广, 很大程度上是由于模具向欧美公司的出口量快速增长引起的。在欧美国家, 注塑生产主要依赖于热流道技术, 没有使用热流道技术的模具很难出口, 这就促进了国内模具厂家对热流道技术的应用。在国内, 模具企业一般采用较简单的内热式或外热式热流道装置, 只有少数企业采用具有世界先进水平的针阀式热流道装置, 热流道的采用率不到10% , 与国外50% ~ 80%的采用率相比, 存在很大的差距[8]。因此, 热流道模在我国具有广阔的应用前景。7126
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2.2 热流道技术概述及优缺点
热流道工艺又称热集流管系统或无流道模塑。热流道技术是应用于塑料注塑模浇注流道系统的一种先进技术, 是注塑成型工艺的一个发展方向。这是通过采用绝热或加热的方法，使从注塑机喷嘴到模具的浇口这一段流动通道中的塑料熔体始终保持熔融状态[9]，流道内的熔料在每次开模时, 不需要固化并作为废料取出, 滞留在浇注系统中的熔料可在下次注射时被注入型腔。 理想的注塑系统应形成密度一致的部件, 不受流道、飞边和浇口的影响。热流道系统的作用就是把始终保持在熔融状态的材料送到模内的每一浇口。热流道可看作机筒和注塑机喷嘴的延伸。
热流道技术具有以下优点：
(1)缩短制件成型周期。由于没有流道系统，塑件的冷却时间和模具的开模行程都可缩短，从而可以缩短成型周期。
(2)提高产品质量，减少废品率。在热流道模具成型过程中，塑料熔体温度在流道系统内得到准确控制，塑料以更为均匀的状态流入各模腔，从而可以得到高品质的零件，而且用热流道成型的塑件浇口质量好，脱模后残余应力低，零件变形小。
(3)消除后续工序，有利于生产自动化。制件经热流道模具成型后即为成品，无需修剪浇口及回收加工浇道凝料等工序，有利于生产自动化，大幅度提高生产效率。
(4)扩大注塑成型工艺应用范围。随着热流道技术的完善和发展，目前热流道模具不仅可以用于成型熔融温度范围较宽的塑料，如聚乙烯、聚丙烯等，也可用于成型加工温度范围较窄的热敏性塑料。而且在流道技术基础上发展起来许多先进的塑料成型工艺，如多色共注、多种材料共注工艺、叠层模具等。
尽管与冷流道模具相比，热流道模具具有许多无可比拟的优点，但也不能忽视热流道模具的缺点。概括起来，一般的热流道模具在使用过程中存在以下缺点：
(1)结构复杂。由于电加热器容易产生局部过热，易将树脂烧焦而造成产品报废，因而必须对热流道进行分区多点加热及控温，这就导致模具结构的复杂化。
(2)模具费用高。由于采用分区加热，多点控温，使得控温装置费用提高从而增加模具生产成本。
(3)检修复杂。由于温度控制不良等因素加热装置极易被烧损，增加了检修项目。而且，每次检修往往都要将模具从注射机上卸下来，拆模后进行检修，从而增加了生产上的辅助工时，使生产率降低。