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1.2.5 热压脱水工艺（MTE工艺）
该工艺过程由德国多特蒙德大学Strauss等研究开发，该过程综合了热法脱水和机械力脱水的优点，将褐煤加热到不大于220℃的条件下，通过机械挤压将水挤出。如图1.5所示，该工艺过程分为四个阶段:①用工艺热水预热；②过热蒸气加热；③加压脱水；④闪蒸进一步脱水。为了使干燥介质均匀分布在煤层中，原煤必须用压盘稍微预压一下。预压时，热水从压盘里的喷洒系统均匀地分布在煤层表面。在饱和蒸汽压力下，水进入压力室，热水经过煤层并且向煤释放所有的热量，然后用蒸汽加热并使煤中的水分部分从煤层中脱离出来。最后再经机械压力和进一步闪蒸过程，脱除大部分水分。相对其它热法或机械脱水法，热压脱水工艺操作条件较为温和，工艺过程较为简单，利于工艺过程的工业实现；水以液态脱除，能耗较低；工艺过程蒸汽以及过程热水能充分得到再循环利用，热效率较高；同时，工艺温度相对热脱水工艺低，由此对工艺废水处理相对容易些。同时，该过程对一些金属离子如Na、Ca、Fe、S等具有一定的脱除作用，实验结果表明，可溶离子大部分可同时得到脱除。由于从煤中通过热压力使矿物质同时析出，特别是碱金属，因此可以减少积灰、结渣。电厂具有丰富的蒸汽资源，因此十分适合与电厂的集成。
图1.5热压脱水工艺[29]
1.2.6 床混式干燥工艺（BMD）
此种工艺是流化床作为热源，用来干燥高水分的燃料。干燥机是在蒸汽环境下工作，这就有可能回收蒸汽的潜热，将之送回干燥工序中使用，BMD的示意如图1.6所示[29]。过热蒸汽高速进人干燥管底部，从流化床分出的一股热床料流在干燥机燃料人口前就同过热蒸汽混合。蒸汽携带着燃料同床料一起经过干燥器后进人旋风分离器，干燥燃料和床料从蒸汽流中分离后直接送往流化床锅炉燃烧。部分蒸汽从旋风分离器回收后被返回到干燥机的底部重新与新的床料混合。从燃料中蒸发的其他蒸汽从蒸汽循环管路中分离后被引到热交换器，蒸汽被冷凝。此种干燥机没有运动部分和热交换器，建造简单。又因为燃料中的水分不进人锅炉，故排烟热损失减少，烟道可以小型化，降低了锅炉的投资和规模，一个更重要优势是有比较高的电厂热效率。
图1.6床混式干燥机（BMD）[29]
1.2.7 热风流化床干燥工艺
目前采用热风(烟气或预热空气)作为流化介质的干燥器有多种形式，以振动穿流形式较常见，其工艺流程如图1.7所示:湿物料通过干燥器顶部的回转布料器均匀进入干燥器，在干燥器内部的多层振动干燥床上分散形成“之”字形物料长龙，一部分粒度小于床孔的细物料穿过床孔垂直下落，大部分粗颗粒物料形成疏松料层沿干燥床床面移动，移至床体端部洒落到下一层干燥床上；热烟气由送风机给入干燥机底部，热气流在干燥器内由下至上垂直地与各层干燥床上的湿物料进行充分地、高强度地混合，将物料干燥，在气流上升的过程中，由于多层振动床的存在，会产生横向气流，这样在干燥器内既有物料与热气流水平方向的逆流，又有两者之间垂直方向的逆流，因而形成了特有的混流干燥作用，干燥效果十分明显。粗细物料与热风在混流过程中经过多次混合-分离-再混合-再分离的过程被均匀干燥，大部分物料从干燥器的底部输出，极小部分细物料随气流进入除尘器，除尘器分离出的物料作为产品回收。
热风干燥工艺一般采用烟气或预热空气作为流化介质和热源，因此具有热源易获得且成本低的优点，相比蒸汽流化床干燥工艺，对设备的耐高压和密封性要求也较低，但若烟气中的氧含量超过一定的范围，床内有发生煤粉爆炸的危险[30，31]。