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超高强钢的焊接方法目前，对于超高强钢焊接方法的选取,大都采用焊接热输入密度集中、效率高、熔池保护及脱氢效果好、焊接变形小的CO2焊或者富氩混合气体保护[7，8，9，10，11] ,但也有根据各自生产制造实际采用手工焊条电弧焊[9-12] 、埋弧自动焊[9]以及复合焊接方法[12]焊接的, 电渣焊与气电立焊陈俐[13]等则利用激光焊接方法对各种高强钢的焊接性进行了研究。各种焊接方法都具有各自的优缺点和使用场所、范围,选取哪种焊接方法则应遵循在保证焊缝无裂纹等缺陷、性能合格、成型美观基础上经济、高效的原则。例如热轧及正火钢常用的自动焊方法是埋弧自动焊、电渣焊、CO2气体保护焊等。对于厚壁压力容器等大型厚板结构，电渣焊是常用的焊接方法，由于电渣焊焊缝及热影响区过热，晶粒粗化，焊后需进行正火处理。68172
低碳调质钢常用的焊接方法有手工电弧焊、CO2气体保护焊和混合气体保护焊等。对于屈服强度Rel≥680MPa的低碳调质钢，熔化极气体保护焊较合适的焊接方法。这类钢焊接时应严格限制线能量，控制焊接热影响区冷却时间不能过长，因为在过低的冷却速度下热影响区粗晶区可能出现上贝氏体、M-A组元等组织而导致脆化。冷却时间过短会出现淬硬组织组织并导致焊接裂纹产生。在高强钢焊接的实际应用中,除了气体保护焊、手弧焊条电弧焊和埋弧自动焊外其他的先进焊接方法应用还很少。论文网
2 解决超高强钢焊接问题的措施
针对超高强钢焊接面临的问题，文献[14]提出了相应解决措施：如焊前预热使氢易从钢中逸出，确保焊接面的清洁和干燥，因为这些脏物在焊接时分解出氢而导致焊缝产生延迟纹或气孔, 使焊接接头性能受损,直至露出金属光泽并保证清理范围内无裂纹与夹层等缺陷；减小构件内应力，通过采用良好的焊接顺序；合理组装, 避免强力组装以减少构件的残余应力；选择含氢量小的焊接材料；焊后热消氢处理:在焊接完成后, 立即将焊件加热到150~ 250 e,并按每毫米板厚不少于5 min进行恒温处理后缓冷( 且总的恒温时间不得小于1h) ,确保焊接接头中的残余氢能扩散逸出,减少延迟冷裂纹的产生[8]；焊后进行热处理。