结  论   33
致  谢   34
参考文献 .  35
1.绪论
始于 18 世纪末 19 世纪初的冲压加工技术，因大量生产及产品美观的需要，和其
加工迅速、加工厚度均匀、互换性优越及尺寸精度良好的优点，得以迅速发展壮大，
今天的冲压加工技术仍然不断的发展向前[12,16,19]
。
板料冲压成形技术广泛应用于工业领域，与此同时模具已成为现代工业规模生产
的基础工艺装备。在汽车、轨道交通、航空航天、机电、轻工、通信、家电等产品中，
60~80％的零部件依靠模具成形制造，其所具备的高效率、高精度、高一致性是其他
加工制造方法所不能比拟的[12-15]
。一个国家的模具工业发展水平在一定程度上可以反
映这个国家的工业化和现代化程度。因此，研究和发展复合模具是工业发展及进步的
需要。
冲压成形工艺是一种塑性成形加工方法，通常依靠外在压力和模具对相关的板料
施加外力，使其板料发生分离或塑性变形，从而实现所需形状和尺寸的冲压件的有效
获取[1,25]
。本课题中的低碳钢垫片零件，需要采用冲压成形工艺。本课题的任务就是
针对低碳钢垫片零件，设计一套完整的落料、冲孔复合模具。
1.1 冲压工艺种类及特点
1.1.1 冲压工艺的种类
在实际生产中，为了满足冲压件在其形状、精度、尺寸等各方面的具体要求，所
采用的冲压加工工艺也各式各样，将其概括起来有分离工序和成形工序两大类[1,17,18]
。  分离工序也称为冲裁，冲压成形时变形材料内部的应力超过强度极限 σb，使材料
发生断裂而产生分离，从而成形零件。
成形工序则是在不破坏板坯的前提下，使其板料发生塑性变形，从而制成所需规
格的冲压件。成形工序主要有弯曲、拉深等。
1.1.2 冲压工艺的特点[4,10,17]
 1）可大量生产同一形状、尺寸的制品，其加工精度均匀；
2）加工零件重量轻、强度高﹑表面成形质量好；
3）操作过程简单，冲压件的形状、尺寸精度由模具保证，对操作者要求低；
4）材料利用率高，大大降低冲压件的成本；
5）生产效率高，操作过程易于实现机械化和自动化；
6）模具一般专用化，成本较高；
7）模具制造需要相当的时间。                                                                   
 1.2 复合模具[8,9]
 
根据凸凹模的位置可分为两种[9-12]
。
①倒装复合模。凸凹模在下模座上的复合模。
②顺装复合模。凸凹模在上模座上的复合模。
根据复合工序的性质来分为以下三种。
①冲裁复合模。如落料、冲孔复合模，切断、冲孔复合模等。
②成形复合模。如弯曲复合模等。
③冲裁与成形复合模。如落料、拉深复合模，冲孔、翻孔复合模，拉深、切边复
合模，落料、拉深、冲孔、反孔复合模等。
概括来说，复合模具具有以下的特点[9-12]
。
①复合模结构稍复杂。
②冲压件的质量高。
③复合模具对用料的要求不像连续模那么严格。
④生产效率高。
⑤带有狭窄面的工件不能使用复合模加工。
1.3 本设计的目的及意义 低碳钢垫片落料冲孔复合模设计(2):http://www.751com.cn/cailiao/lunwen_13864.html