表5.1感应器与工件间隙尺寸(a) [14]
工件直经（mm）    间隙尺寸（mm）    备           注
＞30    2.5~5.0    平面工件间隙1~4mm
＜30    1.5~2.5    内孔工件间隙1~2.5mm
表5.1 感应器和工件间隙(b) [14]
工件或淬火部位    加热方法    高频    中频
简单圆柱外表面    同时    1.5~3    2~5
简单圆柱外表面    连续    2~4    2~5
感应圈用壁厚1.5mm紫铜管制成，感应器与工件间隙尺寸为3mm。
(3) 感应（线）圈内径的确定
加热外表面时，感应（线）圈的内径可由下列公式计算。
D=D0+2a                                            （5.3）
式中 D——感应（线）圈内径（mm）；
 D0——零件外经，（mm）；
a——感应（线）圈与零件之间的间隙，（mm）。
    所以，感应线圈直径D=61+（2×3）=67mm
表5.2 制造感应圈时所用纯铜料的厚度（mm）[13]
感应圈工作时的条件    不同频率时感应圈所用纯铜料的厚度
    200~300kHz    80000Hz    2500Hz
短时加热不通水冷却    1.5~2.5    8~12    12~16
加热时通水冷却    0.5~1.5    1.0~2.0    2.0~3.0
5.3.2  冷却水路的设计
为避免感应器在工作过程中发热需通冷却水，且工件的淬火也需喷水冷却，应合理设计冷却系统。
表5.3设备类型、铜管直径和喷水孔径[14]
设备类型    铜管直径与壁厚    喷水孔直径（mm）    水压（kPa）

中频设备    
φ8.0×1.0
    1.0~1.20    100~200

高频设备    φ5.0×0.5    0.3~0.85    100~200
采用方形或圆形纯铜弯制成感应器时，只需往内通水就可以达到既冷却感应器，又供淬火冷却用水的目的。铜管内径很小时，可用增加出水口数量的方法来提高水的流量。
5.3.3  汇流条的尺寸
感应圈两端与电源的连接部分称汇流条。为减少汇流条的感抗和电阻，应尽量减小其长度和间距，汇流条的间距在1.5 ~3mm之间，为防止接触短路，中间塞人云母片或黄蜡布包扎好。其长度取决于工件形状、尺寸、夹具等具体条件，以小为宜。中频感应器的汇流条与连接板可做成一体，也可做成拆卸式的。
汇流板用厚2mm紫铜板制成。
5.4  小结
凸轮档感应器高度为23mm，轴承档感应器高度为37mm感应圈用壁厚1.5mm紫铜管制成，感应线圈直径为67mm。感应器与工件间隙尺寸为3mm。汇流板用厚2mm紫铜板制成，喷水孔直径1.0~1.20 mm。
 6  冷却方式及介质
6.1  冷却方式
冷却方式分为喷射冷却法和浸液淬火法。喷射冷却是感应加热淬火的最常见冷却方式。
    (1) 喷射冷却法
    当感应加热终了时把工件置于喷射器之中，向工件喷射淬火介质进行淬火冷却。
(2) 浸液淬火法
    当工件加热终了时，浸入淬火介质中进行冷却。
(3) 埋油淬火法 渗碳凸轮轴热处理工艺设计(9):http://www.751com.cn/cailiao/lunwen_314.html