4、 完成模具设计后，绘制相关的模具结构工程图；

2  镁合金挤压模具结构设计

2.1 镁合金静液挤压方案的设计

根据查阅资料，与普通的柱塞式挤压法不同，静液挤压时金属坯料不直接和挤压筒的内 表面产生接触，两者之间是通过高压介质，使得施于挤压轴的挤压力可以通过高压介质传递 到坯料上来实现挤压。这同样也给予我们一个完成挤压重要的先决条件，被挤压的坯料一般 需要具有一个锥形的端头，以便在挤压开始前坯料可以和挤压模具的型腔表面的工作部分大 致密合，而这个锥度的完成也是需要在模具设计中需要考虑的。

自己需要在 3 个月内完成一个复杂挤压方法的设计是不现实的，所以按照实际完成模具 设计的角度出发，我选用了技术与实验数据等最为成熟且资料全面的普通静液挤压作为自己 进行设计模具设计的挤压方案。来!自~751论-文|网www.751com.cn

2.2  镁合金挤压成型的模具结构设计

2.2.1 挤压模具设计的一般原则

（1）确定设计模腔参数，需要设计正确的挤压型材图，拟定一个合理的挤压工艺，并 且通过强度核算选择合适的挤压筒尺寸，挤压系数和挤压力，决定模孔的数量。这一步是挤 压模具设计的先决条件，是根据生产现场的设备条件、工艺流程以及大型基础工具的配备共 同决定的。

（2）模孔在模子平面合理布置。所谓的合理布置就是将单个或者多个的模孔，合理的 分布于模子平面上，并使之在保证模子强度的条件下获得最佳金属流动均匀性。单孔棒材、 管材和型材模，均需要将模孔的理论重心放在模子中心上，并且各部分壁厚相差悬殊或者是 对称性较差的产品，应该尽量的保证模子平面的 x 轴和 y 轴上下左右金属量都大致相等，与 此同时也需要考虑金属在挤压筒中的流动特点，让薄壁部分和难成形部分尽量接近模子中 心，多孔模的布置主要需要考虑模孔的数目、模子强度（孔之间的间距以及模孔与模子边沿 的距离等等），制品表面质量和金属流动的均匀性等问题。一般来说，多模孔的布置应尽量

在同心圆周上，增大其布置的对称性（相对于挤压筒的 X 轴和 Y 轴），同时需要在保证模子 强度的条件下，模孔间需紧凑和靠近挤压筒中心。如图 2.1 列出了三孔型材的模孔型腔的三 种配置形式，三字型、交错性和星星型。根据实验的研究表明，其中星星型的布置可以获得 最为均匀的金属流动，因为三个模孔均匀的分布在挤压筒的三个相等的扇形块中，在挤压时 间里三个模孔的金属供应量和模孔中应变应力状态还有金属流动速度基本上是相同的