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目前我国轴承钢年产量世界第一，材质水平也取得了显著的进步，如兴澄特钢、宝钢特钢、北满特钢等都先后通过SKF，FAG，NSK 和Timken等国际著名轴承公司的认证，已经成为其材料供应商。但是，与国际先进水平相比，仍存在很大差距，主要表现在以下方面：（1）氧含量较高（国外普遍在3×10－6～8×10－6，国内平均为9×10－6 ），尤其是波动偏差较大（国外约为0.6×10－6，国内约为2×10－6 ）；（2）微观夹杂物颗粒较集中、较大且较多（数量达国外几倍），宏观夹杂物出现率较高；（3）碳化物颗粒的平均直径及最大直径均较大（大颗粒碳化物所占比例约为国外3 倍），且分布不均匀；（4）碳化物带状和网状评级较高，尤其是碳化物液析较严重（国外一般无液析）；（5）表面脱碳严重，表面缺陷较多。
由于国产轴承钢的材质水平所限，即使成为国际著名轴承公司材料供应商，也存在着是进入主要供应商序列还是仅仅作为补充供货，是仅供应其在华投资企业或亚太市场还是可以供应其全球企业等限制性问题。
尽管国产轴承钢的材质水平良莠不齐，但由于近一阶段又多处于卖方市场，致使很多劣质钢材都流入轴承生产环节，尤其是进入到没有钢材进厂检验手段的中小轴承企业，“退货不合格的轴承钢材没有回炉重炼的”是钢铁企业和轴承企业都完全知晓的公开秘密。这样的结果反映在轴承质量水平上就是长期在低位徘徊，以近年来国家监督抽查结果为例，平均合格率不到70%，2010年更是由往年合格率75% 以上陡降至68%，其中轴承寿命未到达额定寿命是主因之一，而进口钢材制造轴承的寿命则是国产钢材制造轴承的几倍甚至十几倍。
差距存在的原因主要可归结为以下两方面：（1）轴承钢标准内容较落后。如国家标准GB /T 18254—2002与国外先进企业标准SKFD33—1相比，对有害元素含量未做限制，宏观夹杂物未列为必检项目，微观夹杂物中的氮化钛及碳氮化钛不评级，热轧材不要求检查碳化物网状，表面缺陷没有规定用无损探伤检查而仅用目视检查，表面脱碳层、尺寸和形状公差均控制较松等。（2）工艺技术和装备水平参差不齐。如很少采用多级电磁搅拌，连铸坯中心偏析比较严重; 有些企业的连铸坯尺寸小，导致轧制比不够; 很多企业为降低成本不进行高温扩散退火或减少其时间，碳化物不均匀性问题突出; 没有普遍采用控轧控冷，碳化物网状难于控制; 未能实现钢坯在线自动检测，表面裂纹等缺陷经常漏检。
提高国产轴承钢的材质水平，现在多聚焦于研发高档轴承钢及其他钢种，实际上占市场用量80%以上的普通轴承钢更为重要。目前国产轴承钢的现状实际上是“高不成，低不就”，即“高档难替代，普通不到位”——在高速铁路、高档汽车、民航飞机等采用高档轴承的领域，由于技术水平的显著差距，替代SKF，Timken 及日本等国际领先水平的轴承钢尚难以一蹴而就; 在电动机、家电等采用普通轴承领域，尽管现已具备很高的市场占有率，但材质水平与国际同类产品相比仍存在很大差距，尤其是在使用寿命及可靠性方面还难以完全满足要求。普通轴承钢材质水平不高、不稳定，实际上才是给国产轴承市场形象造成广泛不良影响的最大主因。
轴承钢的材质水平在很大程度上是决定轴承精度、性能和寿命的主要因素甚至是最重要的因素。评定轴承钢材质水平高低的关键特征指标是纯净度与组织均匀性。在基于对原材料及热处理的一般认识的基础上，进行更契合于轴承产品本质的深入认识，是轴承钢材质改善和技术进步的根本方向。如对于氧含量及硫化物等要求，就存在着与轴承性能和寿命相关的辩证关系，必须进行深度的科学认识，而不应当盲目控制或追求。