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    2.3.3混合型保护渣和预熔型保护渣化学成分比较    15
    2.3.4混合型保护渣和预熔型保护渣物理性能的比较    15
    2.3.4使用效果    16
    2.4实验过程    16
    2.4.1粘度    16
    2.4.2熔点    18
    3 结果分析与讨论    19
    3.1混合型保护渣和预熔型保护渣生产工艺的分析    19
    3.1.1混合型保护渣生产工艺及要求    19
    3.1.2预熔型保护渣生产工艺及要求    20
    3.2混合型保护渣和预熔型保护渣生产成本分析    22
    3.3混合型保护渣和预熔型保护渣化学成分分析    24
    4 结论    27
    致 谢    28
    参考文献    29
     
    1前言
    1.1 连铸保护渣概述
    1.1.1 连铸保护渣技术发展概况
    随着当今国外轧钢技术的发展，“全连铸”已成为钢铁厂发展潮流，节能降耗，缩短工艺流程，提高生产效率。实现连铸坯的热送、热装以至直接轧制，以进一步提高成材率。连铸坯热装一般可降低能耗4.5% [1]，直接轧制可降低能耗84%[2]．而且还可以减少板坯库存，缩短生产周期，加快资金周转。持别是CSP(薄板坯连铸-轧制技术)的发展．不仅减少了加热环节，而且可减少投资19% ～34% ，生产成本可降低60～80美元／t(钢)[3]。连铸保护渣性能直接影响连铸钢水的温度、成分的稳定性能、钢材表面质量、净化钢水杂质，开发连铸保护渣的性能对钢材的节能降耗，降低成本，净化钢液，提高钢材表面质量具有显著的作用。同时减少了钢铁工业因设备陈旧而带来严重的环境和社会问题。
    连铸保护渣是以 CaO-SiO2-Al2O3为基料，Na2O、CaF2等为熔剂，碳质组分作为骨架材料的一种硅酸盐材料。自 60 年代冶金工作者[4]首次在连铸结晶器采用以电厂灰为基料的保护渣取代菜籽油以来，由于连铸保护渣的优良功能，极大地促进了铸坯质量大幅提高
    1.1.2 结晶器保护渣在连铸生产中的基本功能
    保护渣在连铸生产中具有如下基本功能[6]：
    （1）可以防止钢液特别是钢液弯月面的二次氧化。保护渣加入到结晶器内的钢液面上，熔化后形成一定厚度的液渣层，并均匀覆盖钢液面，该液渣层起到了隔绝钢液与空气接触的作用，进而可防止钢液的二次氧化。
    （2）绝热保温。在高温钢液面上加入保护渣，由于三层或多层结构的出现,可减少钢液的辐射热损失，降低钢水的过热度。
    （3）具有吸收夹杂的能力。为防止钢液上浮的夹杂物被卷入凝固壳，造成铸坯表面或皮下缺陷，保护渣熔化形成的液渣层应具有吸收和同化钢液中上浮的非金属夹杂的能力。
    （4）具有均匀传热的功能。护渣熔化形成的液渣，若能均匀流入结晶器壁与凝固坯壳间，便能形成均匀的渣膜，可以减小上部的传热速率，加大下部传速率，从而改善传热的均匀性，提高铸坯质量。近来通过保护渣成分的调整，实现控制渣膜的传热速率。
    （5）改善铸坯润滑的作用。保护渣熔化流入结晶器壁与凝固坯壳间形成的渣膜可起到润滑剂的作用，减少拉坯阻力，防止坯壳与结晶器壁的粘结。
    1.2 连铸结晶器保护渣的品种及特点
    连铸结晶器保护渣经过40多年的发展，已具有不同的种类，根据分类方法的不同，主要有：
    （1）按基料的化学成分可分为：SiO2-CaO-Al2O3系，SiO2-Al2O3-FeO系、SiO2-Al2O3-Na2O系，目前国内外使用的保护渣仍然是以SiO2-CaO-Al2O3的硅酸盐为基础。
    （2）按保护渣的外形可分为：粉状渣和颗粒渣，其中颗粒渣又可分为柱状颗粒渣和球形颗粒渣、实心颗粒渣和空心颗粒渣。粉状渣由机械混合而成，颗粒渣由圆盘、挤压、喷雾造粒而成，圆盘和挤压造粒形成的是实心颗粒渣，喷雾造粒形成的是空心颗粒渣。粉状渣价格便宜，绝热性能好，熔化速度快，但其缺点是成分分布不均、熔化不均、熔渣流入结晶器/坯壳的间隙不均，很难完成结晶器和坯壳间的润滑，同时易产生粉尘污染，冷料流动性差，自动加料困难；颗粒渣产生的粉尘少，成分分布均匀，熔化均匀性也较好，冷料流动性与粉渣相比有很大改善，但绝热性较差，熔化速度慢，铺展性差，特别是对于球形颗粒渣，由于其较好的流动性，在钢液湍流条件下，往往会滚向位置较低的地方，极易造成液渣或钢液裸露，导致漏钢或铸坯缺陷。
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