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第一次按下的，热蛞蝓是破获，缩进，背挤出，刺穿，然后沉积在垫在回新闻。从那里，该部分被转移到第二压榨进行最后挤出到成品长度。模转换是通过模具车在轨道上完成这垂直运行的冲压生产线或部分流动的方向。一个自动润滑剂涂布用于喷模具用石墨水润滑剂。该模具被NC-加工从预硬化H13型热作模具钢，无进一步热处理或研磨。它们是水冷内部。 Sniezek先生引述接近模具寿命的数字40000和4000份在第一和第二模具按分别。中央控制系统序列，监视，并控制整个操作。综合效益新生产线包括材料节约和提高生产率。作为0.030最大的ID的结果，和OD跳动，加上没有闪光灯和离别线，现在有可能设计出接近净的锻件塑造。本锻件重20磅，而不是24此前英镑。关于生产率的问题，相反以通常产生60常规upsetters每小时锭带五人船员，拉斯科行变为出每小时275锭带的只有两个人船员。该工厂采用85厘的正常运行时间，并雇用了90名员工。
沿着类似的路线，怀曼 - 戈登公司JL诺特在实现高描述了精心策划的作用
机器利用率。据诺特先生，Wyman-戈登决定，在1973年，在丹维尔建立一个新的工厂，伊利诺伊州，以满足柴油发动机制造商不断扩大的需求，对于大型曲轴锻件（200到500磅）。干净的环境，最佳的机器利用率高，整体效率是他们的主要目标。该工厂调试于1976年以后实现这些期望，并一直扩大到一倍的原创能力。在一开始，丹维尔乡镇放心Wyman-有关事项的充分合作戈登优化工厂运营。该公司专注于选择最好的设备在全球范围内做的工作，但队伍以来产量为即将上市
计划开始两年内开创性的。据到诺特先生，任何削减成本是必要的，做办公室和相关支出，但不种设备。工厂布局，然后选择利用新设备最好，其中包括最大可用螺旋压力机。
在怀曼 - 戈登的丹维尔厂，这杆秤诺特先生说，很可能是最昂贵的杆秤
在世界上，位于伪造工厂，因为里面的恶劣中西部的冬天。在比较“丹维尔过程”与怀曼 - 戈登的预丹维尔实践中，诺特先生开始与钢坯的准备，对于对此他表示，锯切割时，先前测量在几分钟内，现秒由于只有一个事使用硬质合金锯。接下来是钢坯加热，这在以前是化石燃料燃烧，但现在仅用感应加热进行（这使成本和电力网站一个重要的考虑可用性选择）。工厂设备的所有其他物品尺寸匹配的感应加热系统的容量。该工厂采用半自动钢坯处理从一个印象死了下，采用GE Manmate单位服务员操作员，以补偿处理偏差。已经降低了劳动力的规模通过自动化，其余工人的保障恶劣的环境中传统的锻造商店。这是部分通过敲击代替蒸汽锤完成螺旋压榨机和由内壳体的操作者气候控制驾驶室。诺特先生所描述的所有这些改进对植物的产量和工人的生产效率的影响。早在20世纪60年代，怀曼 - 戈登雇用25人剧组转出每小时18曲轴。他们升级哈维，伊利诺伊州，工厂使用16人对62份输出每小时。新丹维尔行更是生产力，转出75份每小时有三人船员。
自动换模技术近期实施由通用汽车公司的雪佛兰锻造司支持他们的自动化压机系统被审查R.F.唐娜。占地总面积制造635000平方英尺，自动锻设备包括
2 2500吨压机改造，五Eumuco-尔松2500吨自动化压机系统，一个额外的2500吨目前正在安装自动压力机，和3150吨自动化压机系统，柴油发动机连杆。建立了五个目标的自动化系统：控制部质量，节省能源，降低成本，减少了维护和消除热处理，通过空气冷却。在审查相对于这些目标的表现，唐娜先生引用废两厘减少的V6和V8连接杆（较好的质量控制），在能量的减少用印刷机代替蒸汽锤成本，整体成本降低35厘，并增加了使用空气冷却。据唐娜先生，所有的大批量连杆已设计并批准硬化迅速空运冷却冗长炉热处理代替。性能相对的降低维护的目标时，他说，还没有充分评估呢。最后，唐娜先生回顾雪佛兰伪造工厂的改进模具更换技术和时间的节省由此产生。手册模具更换技术，包括叉车和手工具，最初被升级为自动跟踪模具的约束兑换和电动工具，最后死在换用液压夹紧/松开设备一起使用。