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塑件最重要的结构要素是壁厚，也是在塑件设计时必须认真考虑的问题。以下几方面要求是对塑件壁厚最小尺寸的要求：
塑件的壁厚需要使塑件需要具有足够的强度和刚度，并且能够在脱模时能承受住脱模机构所带来的冲击和震动，而且在装配时能承受一定的紧固力。随着塑料品种、牌号和制品大小不同，塑料制件的最小壁厚值也不同。过大的壁厚会浪费原料，并且对热固件塑件而言又加长了塑料制品压塑的时间，还可能会造成不完全固化，同样的，对热塑性塑件而言则是会增加冷却的时间。在选择壁厚时，应注意保持塑件各处壁厚均匀，防止出现不均匀收缩等成型缺陷。经UG测量，本塑件最小壁厚大约为2mm，符合以上的要求。
3.塑件的圆角
为防止应力集中出现在塑件的转角处，需要对塑件成型加工过程中的充模特性进行改善，避免塑件会在受到冲击振动时发生破裂，尤其需要注意制件的内转角处。可以通过在塑件的转角处采用圆角过渡来避免应力的集中。一般在无特殊要求的情况下，塑件的各连接角处均需要留有半径不小于1～2mm 的圆角。一般而言，对于外圆弧半径来讲，需要大于壁厚的1/4，内圆角半径则应是壁厚的0.5倍。
4.孔
塑料制品上通常带有各种通孔和盲孔，孔的断面形状最常见的是圆孔，此外还有巨型孔、螺纹孔以及其他形状的异形孔。原则上讲，这些孔均能用一定的型芯成型。但太复杂的孔会使熔体流动变得困难，并且还会增加模具的加工难度、提高生产成本，因此在设计时应尽量采用简单的孔型。并且需要注意，在设计孔时，应增加孔周边的壁厚，这样才能保证塑件的强度和刚度达到要求。
3.2 塑件尺寸及精度
塑料的流动性和所选注射机的规格在很大程度上决定了塑料制品外形尺寸的大小，如需成型较大尺寸的制品则需要采用良好的设备和工艺条件，并且采用流动性好的塑料。
影响塑件尺寸精度的主要因素如下：
1.模具的制造精度；
2.制件脱模斜度；
2.模制时，由于工艺条件的变化而引起的成型收缩率的波动；
3.由于磨损等因素造成的模具尺寸、活动配合间隙的不断变化。
在设计模具时，应该合理确定塑件的精度，在可以满足使用要求的前提下，尽量把塑件的尺寸精度设计的低一些，从而降低模具的加工难度，减少模具的制造成本。根据此次任务书和图纸的要求，本产品主要关键尺寸均采用MT2级精度。
3.3 塑件表面粗糙度
越高的塑件表面要求意着越低的表面粗糙度。为了达到这一要求，在成型过程中，工艺上需要尽可能避免冷疤、云纹等疵点缺陷。由于本塑件要求较高的精度和表面粗糙度，又考虑到在使用过程中，模具表面会由于磨损而不断变得粗糙，所以在使用模具时制造该塑件时，应随时进行抛光复原。本塑件表面粗糙度才赢Ra1.6，配合处粗糙度采用Ra0.8。
表3.1 粗糙度值表
3.4 塑件的体积和质量
为了选用注射机以及确定型腔数，需要测量塑件的质量。用UG软件计算出塑件的体积为V=86655 mm3；
在注塑模实用设计手册中查得，ABS的密度为1.04—1.07g/cm3，在此选取中间值ρ=1.05g/cm3，故塑件的质量为计算如下
W=Vρ=90.99 g （3.1）
4 运用Moldflow 软件对汽车后视镜模型进行简易分析
Autodesk Moldflow是一款具有注塑成型仿真功能的实用工具，能够为使用者对塑料零件的验证和优化、注塑模具的设计和注塑成型流程的选定提供帮助。该软件通过仿真设置和结果来展示材料、壁厚、浇口位置等信息为设计人员、工程师、模具制作人员等提供指导。
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