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方案二和方案三均采用多工位级进模。成本相对单工序模高。方案二先冲孔，再切边成形，无法满足Φ7，Φ11.6两孔位置精度要求，再者一次切边不利于模具结构的设计，落料凹模不易设计成镶块嵌入。方案三现分工步切边，分步成形，再冲孔切断，并且有合理的空步以确保位置精度。可以完全保证零件的技术要求。
综上所述，选用方案三考虑周到，步骤详细。
在排布工位顺序时，应注意前后上位不能有影响，否则应调整工忙顺序。例如：在进行z字形弯曲时，如果z字形弯曲而上有冲孔且冲孔位置有较严格的公差要求，那么就应该先进行z字形弯曲，然后再冲扎，这样就保证了冲孔的位置。级进模的最后上位是根重要的工位．因为它涉及到产品如何从模具中取出。一般的出件方式主要包括吹出和落下，有的特殊产品也需要机械手取件。不论哪种方式，都需要进行切断，切断处的大小尺寸和位置要经过仔细考虑，因为它们不但影响到模具的出件，还影响到条料能否稳定、顺利地送进。而如果采用落料的出件方式，切断处的毛刺方向与其它位置是相反的，这要同产品设计人员进行研讨后才能确定。
排定的工序图如下图2.4所示：
图2.4冲压工序流程图
2.3排样方案设计与计算
级进模的排样是指制件（一个或多个）在条料上分几个工位冲制的布置方法。设计排样图的过程，就是确定模具结构的过程，如果排样图确定了，那么模具的基本结构也就确定下来了。所以，在进行排样设计时，要从全局进行详尽的考虑，不能受限于局部结构，而且还要多注意细节。例如：在分配每一步工位时，不但要考虑哪一工位冲裁，哪一工位折弯，哪一工位成形，还要考虑各个镶块应如何排布，排布的空间够不够，各个镶块之间有没有相互影响。对于冲裁的工位，应主要考虑冲裁力如何分布均匀合理，冲裁模强度是否能够保证，复杂的冲裁应适当分察。对于折弯和成形等工位，则应考虑是否能一次成形，如果没有把握，应增加一步顶成形或空步，以方便模具调整。对于平面度要求高或成形中易形成翘曲的产品，应增加校平工位来保证平面度。
设计排样时，在保证条料能顺利送进和稳定生产的前提下，应尽量减小料宽和步距，以降低钣金零件的成本。
2.3.1空工位设计在排样图中的目的
工位级进模是冲压模具中的一种，是当代模具的代表，而排样图设计作为多工位级进模设计的重要步骤，不仅必不可少，而且作用很大，是多工位级进模设计的重要依据，其中包含很多设计原则和方法，例如：步距的确定，载体的选择等等。空工位的设计在排样图设计中重要性，同样是不可缺少的。
在多工位级进模的排样图设计中设计空工位的目的，主要有以下几个方面：
（1）便于在凸模固定板上布置凸模，在排样图中和凹模位置上，往往都看不出凸模的布置，尤其对于一些非直身位置的凸模或上大下小的阶梯凸模，例如：导正销、冲孔凸模，在凸模固定板上的位置有可能发生干涉，因此，为避免工作位置相互干涉，有必要设置非直身位置的凸模或上大下小的阶梯凸模的相应位置设置空工位；
（2）在模具进行制造时，各部模具尺寸及材料都已确定，此时，如发现设计错误，将无法进行修正，只能报废，重新制造，如果设计了空工位，可以有足够的空间进行修改，以避免模具的报废；
（3）空工位对于复杂的弯曲件或拉深件尤为必要，可以利用空工位调整成形材料的变形程度，达到材料变形量的合理分配，或调整由于材料的差异造成的变形不合理，以利用空工位达到合理分配。当试模过程中发现问题后，有增加工位的余量。
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