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    (3)生产效率的不可控制性。在有些生产过程中,切削条件一般是变化的,但

    目前数控加工中多凭经验选择保守的切削参数,在加工过程中这些参数保持不变,从而大大降低了数控机床的生产效率。

    1.5 课题的研究内容

    本课题以柴油机机身的铣削为研究对象,对加工系统进行动态分析,采用SimuCut软件仿真实现机身高速切削参数优化,最后对优化的结果进行仿真验证。主要内容如下:

    (1) 对加工系统进行动态分析

    利用冲击力锤实验获得“机床-刀具”系统相关的FRF模态文件,运用DynaCut对锤击获得的模态文件进行传函分析与模态辨识得到固有频率、阻尼比、模态刚度等模态参数。 

    (2) SimiCut实现机身高速铣削参数优化

    基于数控铣削动力学原理对机身零件的高速铣削加工过程进行模拟,建立铣削过程中的动力学模型源!自`751'文"论(文`网[www.751com.cn。在对整个工艺系统模态分析和铣削过程动力学模型分析的基础上,基于切削加工中的再生颤振的理论,对加工过程颤振稳定域进行仿真计算,在以材料去除率为优化目标获得铣削加工过程的优化切削参数。

    (3) Deform-3D仿真验证参数的合理性

    建立刀具与工件的有限元模型,查阅相关的性能参数对优化的数据进行有限元仿真,用厂方提供的一组数据进行Deform-3D模拟切削,对仿真结果进行分析,分析仿真的切削力与切削温度,并验证优化的参数满足机床、刀具等性能并提高了切削效率。

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